工程自卸车自动举升故障的分析与改进

在工程自卸车行驶中,容易出现车厢自动举升的故障,这是重大的安全隐患。针对此问题,文中从车辆的取力系统、控制系统及液压系统对该故障的原因进行深入分析,并根据分析结果提出相应的改进方案。     

矿用自卸车举升机构的优化设计

本文结合某矿用自卸车举升机构优化实例介绍了一种简单的矿用自卸车举升机构优化设计方法,解决了原来举升机构设计需要重复调整油缸支点位置测量油缸力臂进行力矩计算,工作量较大的问题,可以作为模板指导设计人员在设计矿用自卸车举升机构或验算矿用自卸车举升机构的设计合理性时迅速地得出最优的结果,缩短了举升机构的优化时间并且使优化结果能最大程度地满足设计要求。     

自卸车车厢不能举升故障的排除

一辆自卸车,当气压达到0.7 MPa以上时,踏下离合器;打开取力器开关A/C,挂C挡,慢慢地将气阀黑色手柄轻轻向上提升到车厢举升的位置;并将气阀红色开关扳到取力接通的位置,松开离合器以举升车厢,但车厢不能起升。 故障原因可能是:系统严重缺油;液压管破裂;齿轮     

大型电动轮自卸车多级液压缸举升系统缓冲优化

针对某型电动轮自卸车举升过程中三级液压缸的换级冲击造成整车振动过大等问题,通过采用提前启动法,在举升过程中自动降低多级液压缸液压冲击,延长整车寿命,提高驾驶员操作舒适性。采用提前启动法,即采用使后一级液压缸提前启动的方法来降低液压冲击,通过设计计算分析,并利用AMESim软件建立以三级液压缸为主的液压缸举升系统模型,通过设置一些主要参数,对自卸车液压缸举升系统进行仿真优化,获得了最优参数。仿真结果表明:采用提前启动法,对减缓多级液压缸换级冲击具有比较明显的作用,自卸车举升与降落过程中系统运行平稳,研究工作为降低多级液压缸换级冲击提供了新思路。     

浅谈工程自卸车侧置式液压举升系统

液压举升系统是自卸车完成自卸动作的操作控制中心。配置侧式液压举升系统的自卸车,较单油缸的前置式和腹置式自卸车更具优势。分析了侧置式举升系统的基本构成,并对侧置式举升系统与其他举升系统的优缺点进行了比较,提出了几点改进建议。     

矿用自卸车物料倾卸过程受力分析

矿用自卸车物料倾卸过程受力情况对车厢和举升机构的设计具有重要意义.针对典型车厢结构形式,构建满载条件下物料堆积模型,依据岩土摩擦理论,分析物料倾卸机理,给出举升过程质量及质心位置函数,给出物料倾卸过程中满载举升卸货与满载举升不卸货条件下后铰支点及举升油缸受力变化曲线,为矿用自卸车结构设计提供技术基础.     

重型自卸汽车举升工作中侧倾机理的研究

从重型自卸车举升工作环境因素、举升机构受力分析及举升工作过程中的动态稳定性三方面分析车辆在举升工作中造成侧倾的机理，给出汽车设计中解决此类问题的一些方法。     

矿用自卸车举升液压系统的计算与仿真分析

介绍了矿用自卸车举升液压系统的工作原理,在此基础上,对举升液压系统中举升液压缸缸径、容积,以及举升时间进行了计算.建立矿用自卸车举升液压系统的AMESim软件仿真模型,进行动力学仿真分析,确认开始举升动作和举升液压缸缸径变化时会引起较大压力冲击.     

浅析自卸车倾卸稳定性及改善措施

本文通过对自卸汽车工作过程中的侧翻问题做了较为系统的阐述,从自卸车举升工作环境因素、举升机构受力分析及举升过程中的动态稳定性等方面分析车辆在举升工作中造成侧翻的原因。进而提出一些防止自卸汽车侧翻的技术方案,提高自卸汽车作业稳定性。     

自卸车货箱举升缸开裂原因分析

1.故障现象1台由华俊集团改装的ND3312D41型北方奔驰自卸车,更换举升缸20天后在平整地面上卸料。当货箱举升不足1m时,举升缸底部焊缝开裂,造成货箱突然重心失稳,导致车辆倾翻。该自卸车货箱采用单举升缸中置式举升机构。更换的举升缸为HG220×900型,额定压力为20MPa。     

自卸车举升系统的设计

通过对J5P自卸车的简要设计分析,针对长度较大的重型自卸车的特点,从举升系统的结构设计及泣压设计方面提出了相应的措施,对重型自卸车的举升系统设计有一定参考作用.     

自卸车D型举升机构优化设计

利用ADAMS软件中参数化建模与分析功能,建立了自卸车举升机构的参数化模型,以举升过程中工作油缸最大推力最小为优化目标,对举升机构的各铰接点位置布置进行了优化设计。     

汽车起重机取力装置的常见故障

￥江西二化建筑安装工程公司＠吴承彪＠廖凯汽车起重机取力装置是汽车起重机的重要装置之一，它的好坏对整机的性能有重大影响。取力装置是将发动机的动力经离合器、变速器传给取力器，使液压泵以及整机开始正常工作。如附图所示，当打开取力开关时，压缩空气通入取力气缸。压缩...     

矿用自卸车举升液压系统的动力学建模与仿真

分析矿用自卸车举升液压系统工作过程,利用AMESim仿真平台建立自卸车举升液压系统的动力学模型,设置模型中的主要参数进行动力学仿真,并分析仿真结果.仿真结果表明:各级液压缸伸出时有明显的压力冲击,进油插装阀节流口直径越大,则进油插装阀的开启速度越大,压力冲击越小,反之亦然.     

基于ADAMS矿用自卸车液压举升系统优化设计

矿用自卸车的主要实现短距离内散料的运送,举升系统的性能好坏,将直接影响整车的工作效率。基于某款矿用自卸车举升液压系统的结构和工作原理,该系统采用后置直顶式多级伸缩举升油缸,在ADAMS/View中建立举升油缸的仿真模型,在ADAMS/Hydraulics中建立液压系统模型,将二者联合起来实现机械机构与液压控制之间的耦合,搭建整个液压举升系统的分析模型。引入"倾卸线",建立平装满载举升工况仿真模型。以最大举升力和举升缸最大长度为目标函数进行优化设计,考虑6个约束条件对举升液压系统进行优化设计,并在将优化结果在实车进行测试。分析结果可知:整个举升回落工作过程中,举升油缸无杆腔内出现的油压峰值个数与系统举升缸的级数n之间存在一定线性关系,即为2n+1个;发动机转速越高,举升系统内的油压冲击也就越大,冲击大小由油缸的结构特征决定;试验结果表明举升过程共用了47.2s,举升泵总排量为148.51ml/r,举升过程中无杆腔内油压一直未超过2MPa;试验结果与仿真分析结果一致,为此类车辆液压举升系统设计提供参考。     

矿用自卸车横向稳定拉杆对其他部件及整车的影响

介绍了矿用自卸车横向稳定拉杆的布置在运行过程中对举升缸、后传动轴的相对位置关系以及对整车舒适性的影响,并对如何设计矿用自卸车横向稳定拉杆提出了几点建议.     

传统液压和新型电控气液压举升控制系统

首先简要介绍了自卸车的结构,然后介绍了目前的几种自卸车的液压举升控制系统并指出其不足,最后阐述了一种新型设计的电控气液压举升控制系统的结构原理及其优点。     

25吨后倾式自卸车液压举升机构设计

本文通过对25吨后倾式自卸车结构和工作原理的分析,结合国内成熟的主流自卸车液压举升系统的特点,设计出符合工况的液压举升机构,经过试验证明,该系统设计合理、可靠性好。     

自卸车举升回路的改进

1辆5t自卸车使用一段时间后,举升回路的举升缸及其管路出现严重渗油,影响正常施工. 1.原回路缺点 图1为自卸车原举升回路.其主要由齿轮泵1、换向阀2、举升缸3、溢流阀4、滤油器5和油箱6等组成.在齿轮泵作用下,液压油液经滤油器5过滤后被齿轮泵1增压,再经换向阀2后进入举升缸3,在换向阀2的作用下,实现举升缸的举升和下降动作.该回路设置1个溢流阀4,其溢流压力为16.5MPa.     

矿用自卸车举升液压系统建模与仿真

文中分析了某矿用自卸车举升液压系统工作原理,建立多级缸的运动模型,利用AMESim仿真软件建立了矿用自卸车举升液压系统的动力学模型。仿真结果表明,采用两级伸缩末级双作用液压油缸作为执行元件的举升系统开始举升动作和活塞面积变化时都会引起较大的压力冲击,第一级缸开始动作时系统冲击最大,与理论计算结果相符。