活动插销在精铸压型中的应用

图1所示为某精铸企业生产的刷盒铸件（与本文无关的几何尺寸标注从略，双点划线是上压型及活动插销的轮廓图），铸件材质为ZCuZn16Si4，铸件尺寸公差值CT6级，采用蜡基模料．水玻璃壳型一电炉熔炼法精铸，批量生产，厂方推荐综合线收缩率按1％处理。我们为该企业设计并制造压型。     

改进核电给水泵铸件尺寸检验工艺的应用

针对核电给水泵铸件在尺寸验收检验中遇到的问题,分析了尺寸偏差原因,并结合铸件的制造加工工艺特点,提供了改进铸件工艺的应用方案。应用方案的改进,有效地减少铸件验收尺寸不符合率,提高了铸件制造的经济性。     

熔模铸件尺寸精度的探讨

熔模铸造能制造出形状复杂、尺寸精度较高的铸件。它是机械制造生产中一项很重要的少无切削工艺。随着机械工业的飞速发展,对熔模铸件尺寸精度的要求也相应地提高,那么如何确定熔模铸件的尺寸精度呢? 为了确定熔模铸件合理的尺寸精度,国内、外熔模铸造工作者做了大量的试验研究,也得出了一些极为宝贵的数据和资料。作者在参加编制“第一机械工业部凿岩机械与气动工具结构钢熔模铸件通用技术条件”过程中,参     

XB44200主轴箱轴孔的铸造

XIM4200为半自动立体仿形铣床,最大铣削宽度为2000mm,可加工各种大型模具和复杂形状的零件。主轴箱是该机床关键、重要、复杂零件之一。 1.铸件简介 主轴箱铸件展开简图见图1,铸件最大轮廓尺寸为1470mm×824mm×496mm,主要截面尺寸为36mm。最大截面尺寸为163mm、最小截面尺寸为16mm。铸铁牌号为HT250,铸件按JB/J3997—     

制模过程中影响铸件尺寸精度的因素

制模过程中，压型，模料和制模工艺是影响铸件尺寸精度的主要因素，分析了这些因素，提出了提高铸件尺寸精度的方法。     

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

正1.铸件要求薄壁封闭开关外体铸件,结构比较复杂,且铸件的壁厚不均匀,薄壁区域尺寸很小,铸件中也存在尺寸很厚大的区域,在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求:铸件材质为ZL104合金,铸件要求组织致密,不能有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,在0.5MPa煤油压力下进行气密性试验,要求     

铸件设计尺寸标注的合理化

一、铸件设计尺寸的不协调 在实际生产中对于结构复杂的箱体、壳体等铸件，通常只有少数表面和尺寸环需由机加工完成，其成品件中仍然存在着大量的由铸造完成的表面、空间及尺寸(多系非功能尺寸)。     

铸件设计尺寸标注的合理化

一、铸件设计尺寸的不协调对于结构复杂的箱体、壳体铸件来说,通常它们只有少数表面和尺寸环需由机械加工完成,其成品件中仍然存在着大量的由铸造完成的表面、空间及尺寸(多系非功能尺寸)。     

RT工艺凝固过程中铸件尺寸精度的热力耦合分析

保证精密铸造中铸件的几何尺寸精度是ＲＴ工艺中十分关键的技术环节。论述了铸造凝固过程分析中的非线性及热力耦合问题,采用热力耦合分析的方法对典型件凝固过程的尺寸精度进行了分析,数值分析结果与实验结果吻合;并将其应用于汽车覆盖件凹模尺寸精度的分析,数值分析结果与实际铸件吻合。证实对铸件／铸型边界模型进行的处理、对有限元分析的时间步长及收敛准则的选取,以及采用热力耦合的分析方法对ＲＴ工艺凝固过程中铸件尺寸     

铸件缺陷分析技术讲座——第四讲 铸造表面粗糙度

铸件精度是指铸件质量特性数据分布的幅度大小。上一讲对铸件几何特性(形状、尺寸)进行了讨论,铸件的表面粗糙度需要在本讲中继续说明。 所谓表面粗糙度是一种微观尺度上的几何形状误差。铸件表面粗糙,不但影响产品的美观,而且影响机器的尺寸公差、寿命和使用性能,例如水泵叶轮流道的表面粗糙度由R_412.5μm降低到R_46.3μm,能     

想想看

①小王向张师傅学造型,张师博间小王怎徉技图纸俭查铸模尺寸? ②小王拿尺一查,为什么铸模尺寸全与图不符? ③张师傅递给小王尺子脸查,为什么大部分尺寸相符,而有一部分不符? ④小王正要问,经张师傅一说,明日了,你知邀小王和张师傅各拿的是什么尺,张师傅怎样对小王说的吗? 北京第一机床厂谢景臣配图本期“想想看”答案 铸模的外形和铸件相似,为了符合铸件要求和造型方便,就使铸模在某些地方和铸件有些不同。 (1)铸模要有收缩余量。金属在凝固冷却过程中,一般都要收缩,也就是得出的铸件要比原铸模小。为得到符合图纸尺寸要求的铸件,铸模尺寸要…     

不同造型粘结剂对铸钢件表面质量的影响

正在砂型铸造方面,铸钢件的生产目前普遍采用水玻璃(CO2/酯硬化)、碱性酚醛树脂、呋喃树脂作为造型粘结剂。一般来说,笔者认为水玻璃粘结剂成本较低,但铸件表面质量、铸件尺寸精度,以及清理和旧砂再生等方面处于相对劣势;树脂类造型材料尽管可以弥补水玻璃的相对劣势,但在生产成本和铸件裂纹倾向方面还需要不断改善。铸件的清理是水玻璃粘结剂最为棘手的问题,耗费很多的人工和成本。然而,一些铸件生产企业在将水玻璃砂更换为碱性     

铸件基准与零件质量及成本

GB/T 6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》规定了铸件尺寸公差等级和要求的机械加工余量等级,它适用于由各种铸造方法生产的各类金属及其合金铸件的尺寸,是铸造行业的一项重要的基础性、通用性标准。本文对标准中未涉及到的有关基准问题进行阐述,这些问题对提高产品质量、降低材料消耗有重要意义。 1 铸件设计基准与其各面粗加工余量之间的关系 目前毛坯尺寸的设计都是在零件图尺寸的基础上加减总加工余量而得到,这种设计方法最简单而且已成为人们的习惯,没有人怀疑这种设计方法合理与否。实际上这种设计方法并不合理,因为它没…     

浅谈铸件的壁厚检查

众所周知,铸件壁厚是指由铸型与铸型、铸型与型芯、型芯与型芯之间构成的铸壁厚度。壁厚检测是铸件尺寸检查中的一项内容,其目的在于保证铸件壁厚符合标准,以达到规定的机械性能要求;保证各机械加工部位有适当的加工余量,以满足铸件与其它零件的接触面和配合部位的加工精度及表面粗糙度的要求;通过对检测结果的分析,发现问题并寻求改进方法,以便进一步提高铸件尺寸精度。如果铸件壁厚超出了允许的范围,就可能产生一系列不良后果:     

树脂自硬砂铸造常见缺陷分析及防止

由于树脂自硬砂具有成型性好,生产效率和场地利用率高,可降低工人劳动强度,改善劳动环境,铸件尺寸精度高等优点而迅速得到推广。目前国内许多企业将采用树脂砂代替粘土砂生产多品种、小批量的中大铸件。但树脂自硬砂决不是万能的,使用不当,管理不善,往往会适得其反。下面结合我     

液压筒铸造工艺的改进

江西吉安机床厂是一家生产磨床的企业,主要产品有MQ8260和MQ8240曲轴磨床。其中驱动工作台作往复直线运动的液压缸中的液压筒零件(见图1),尺寸大,尺寸精度高,内孔和两端的表面粗糙度值要求低,且不能有渗漏。该铸件的报废率常常高达50％,造成很大的浪费,其中一次报废的原因大都是因为砂眼、粘砂和铸件的内浇道处产生缩孔等造成,二次报废主要是因为气孔的原因造成的。为了把废品率降下来,我们对铸件产生缺陷的原因进行了分析,并在此基础上,改进了铸造     

石膏型熔模铸造

1.前言 石膏型熔模铸造的优点是可制造表面光洁和尺寸精度高的大型、薄壁、复杂的整体精密铸件。铸件表面粗糙度可为R_a0.8～3.2μm,尺寸公差可达±0.1mm。由于石膏导热慢,所以可浇最薄壁厚为0.8～1.5mm,局部为0.5mm的铸件,同时胶壳性好。     

铸件自动循迹浮动磨边的研究

铸件经铸造后表面会产生飞边、毛刺,机械加工前需要清理掉。分析了目前铸件飞边、毛刺的清除方法,设计了一种铸件自动循迹浮动磨边装置。采用该铸件自动循迹磨边浮动装置可以解决铸造飞边、毛刺尺寸过大,造成损坏刀具或机器等问题。按照铸件的尺寸形状磨削飞边和毛刺,具有制造成本低、生产效率高、操作简单、使用方便等优点,解决了手工磨边对人体造成严重污染等问题。     

振动时效——铸件时效处理新工艺

为了减少或消除铸件在铸造过程中所引起的残余应力,从而提高铸件在精加工后尺寸精度的稳定性,防止在使用中产生变形,一般的常规是采用自然时效和热时效处理。但是在近20年内,在国内外又出现一种对铸件进行时效处理的新工艺——振动时效处理。振动时效处理,是使铸件在低频共振条件下进行短时的振动,从而消除其残余应力,达到尺寸精度稳定的方法。     

ZL204A支承座铸造工艺

通过对支承座铸件采用整体油砂芯并结合涂料使用、工艺补贴以及加大冒口尺寸等工艺措施,解决了结构复杂、薄壁、高强度ZL204A合金铸件因非加工面尺寸精度和表面粗糙度要求过高而造成的质量问题。