应用阶梯铰刀的经验

我厂某产品的许多部件上,都有光泽度为▽▽5～▽▽6的孔。为了达到加工要求,这些孔要先用钻头钻出,再用扩孔钻加工,然后用铰刀铰光,并且铰孔的加工余量每边只能是0.05～0.25公厘。但由于买不到合用的扩孔钻,所以铰孔的加工余量每边都在0.4～0.5公厘。这样,铰孔后的光泽度就达不到要求,孔的表面常出现沟纹,而且铰刀的寿命很低。今年七月间,中压车间技术员朱志尚和钻工郭洪才,学习了上海机床厂的经验(原来是苏联的经验),应用阶梯铰刀成功,解决了铰孔光泽度不高的问题。用阶梯铰刀加工软钢件,光泽度一般可以达到▽▽6～▽▽▽7,并且提高生     

硬质合金一次钻铰精孔钻头

用钻头加工孔的资料发表甚少,本文阐述硬质合金一次钻铰精孔钻的特点和参数,并突出介绍了刃磨方法和要点。该钻头省略了原加工时钻、扩、铰三步工艺,能一次性地直接钻出精孔,也能高精度扩孔,得到铰孔以上的较高光洁度。已在某些厂矿应用并取得了明显效果。一、钻头特点     

钻铸铁精孔群钻

平常人们总认为钻头只能用来粗加工孔,而要想使孔的精度高、光洁度好,往往还需要进行扩孔或铰削等加工。为了使钻头也能用来加工精度高、光洁度好的孔,我们使用了一种钻铸铁精孔群钻。这种群钻如图所示。这种加工铸铁的精孔群钻,使用效果较好。一、钻铸铁精孔群钻的特点:     

扩、铰联合刀具

钻孔、扩孔及铰孔这三道工序经常在一部床子上相继使用,即钻孔后扩孔,再进行铰孔。这样加工一孔需要换三次刀,辅助时间消耗很多。我厂刘继斌同志建议制造扩、铰联合刀具(如图)。经设计试用后,效果良好。不但节省了一次换刀手续,并且提高了孔的精度和光洁度,节省刀具材料。我厂现准备大批使用。 在设计这种刀具时应注意事项:应严格控制扩孔后铰孔余量,铰孔的余量不能很大。例如Φ30A(精铰生铁)扩孔后铰孔余量为0.15公厘。扩、铰联合刀具$长沙机床厂     

介绍一种加工椭园孔的方法

我厂加工的一种手摇泵的泵体,上面有一个椭园孔(如图1),这孔的长轴108公厘,短轴102公厘,光洁度要求▽▽6。我们采用了一种既简单又符合椭园要求的加工方法,来加工这椭园孔。     

苞米锥度铰刀

我厂工具车间过去加工莫氏内锥孔的工序是 1)钻小头孔,使尺寸达到图纸深度; 2)车内锥孔(留量0.03～0.2公厘); 3)粗铰孔; 4)精铰孔。这样,加工一个3号莫民内锥孔,需要工时约20分钟。现在提出了一种苞米锥度铰刃(如图1),采用这种铰刀加工,可以减少车内锥孔及粗铰孔的两道工序,不但提高了生产效率,还加大了吃刀深度(留铰量由0.06～0.2增加到0.2～3公厘),光洁度可达。试验的结果如下。精加工3号莫氏内锥孔;工件材料为45号钢,切削速度为6公尺/分左右。加工过程改为     

先进精孔钻

我厂在加工本厂产品HZ72毛织机主要部件墙板机架时,有ф45,ф25.3、ф22.3非标准性的英制精孔。原加工方式按正常的钻、扩、铰工艺,如加工22.3~( 004)孔时,先用定位套在专用夹具上固定钻ф21孔;卸换定位套,扩ф22.1孔;再调换定位套,铰ф22.3孔。一把扩孔钻或铰刀,加工几个孔后,磨损很快、孔径常减小,不符合公差要求,加工其余精孔也是如此。ф45孔加工时、专用扩孔钻磨损情况尤其严重。这样,定位套装卸调换繁锁,扩孔钻成批磨损,专用铰刀经常调换,孔径不符合要求,光洁度不稳定,实为     

谈我厂滚动轴承的装配

(一)装置面的要求与加工情况: 我厂所用滚动轴承的精度多属H级,个别用П级。故与内环配合的传动轴接触面,其光洁度多为7～8级,与外环配合的孔表面,其光洁度多为6级以上。公差等级多为二级,很少用一级公差。 以前箱体轴承装置面都是用普通镗刀加工的,由于采用未扩孔及粗精铰工序,因而大部分孔都未达到6级光洁度和孔的公差。自加工 8A66圆盘锯床箱体起,采用了旋磨精加工的方法(镗孔后留0.05～0.08公厘旋磨留量)后,其公差及几何精度均易达到要求,而所费工时上比以前要少得多了。箱体孔的宽度不大时,在旋磨时要防止锥度发生。 我厂制造的几种机…     

加工長汽缸内孔的鉸鏜刀

我厂最近加工一种长汽缸,内径100公厘,外径108公厘,长955公厘,材料是3号无缝钢管,要求光洁度是▽▽▽8;起先我们采用长镗杆装单刀头、浮动刀片以及三个刀头等方法,在车床上来加工,但因为刀杆细长,切削时容易跳动,工作效率低(一件要40～50小时),光洁度又只能达到▽▽     

铰孔加工的质量分析与控制（上）

在机械加工中,经常会遇到铰孔加工的问题,所谓铰孔就是用铰刀对内孔进行半精加工或精加工。铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。铰孔和钻孔、扩孔一样都是以刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸,但是铰孔的加工精度却很高,这是因为铰刀比钻头、扩孔钻的齿数多,导向性能好,     

硬质合金精孔钻

硬质合金精孔钻(见图29),是一种加工精孔时,能达到较高光洁度的钻头。它在精扩45号钢精孔时,光洁度达▽8～▽9,精度达2～3级,比铰孔办法和用高速钢钻头加工精孔,光洁度明显提高1～2级,功效提高1倍。这种刀具的特点是:1.钻头可高精度扩孔,光洁度达▽8～9▽。也可直接钻孔,光洁度达▽4～▽5。2.钻头切削部分材料为硬质合金yT 15,导向部分(刀体)材料为合金工具钢9SiCr 或高速工具钢W18 Cr 4 V。3.在钻头外缘转角处磨出过渡修光刃(图中l_2)。形成修光刃锋角(过渡刃锋     

内孔滚压加工工具

就目前情况看,钢或铸铁零件的内孔在精镗后,其光洁度能稳定达到▽▽6的并不多,如要达到和稳定在▽▽▽7就更困难了。应用滚压工具,可以提高内孔的精度和光洁度。先将钢件内孔预先加工至▽▽5～▽▽6,再用滚压工具加工,光洁度一般可达▽▽▽▽10,尺寸精度在0.01毫米左右。若将孔加工至▽3～▽▽4,滚压后光洁度可达▽▽▽8～▽▽▽9(加工铸铁件,光洁度相应的低二级)。此外,还可部分消除椭圆度和锥度。一、工作原理如图1,滚子5绕刀杆13公转的同时,本身也自转,其旋转扭力由机床主轴传来。未滚压时,滚子与隔离套4对刀杆无相对转动,滚子也不自转。滚压时,滚     

导向镗刀

零件:加工成φ8+0.03,光洁度▽▽▽9的孔工艺:①钻孔φ7.3②铰孔φ7.5+0.05▽▽4 已加工好③导向镗孔φ8+0.03▽▽▽9以上,有时达到▽▽▽▽11～12加工材料:5p～1黄铜方法:拉切削,切削速度0.50 mm/转刀头材料:高碳钢。     

小深孔钻〈单刃内排屑〉

我厂在加工菠萝锭产品中洋枪管,其中有只φ1504×300的铸件要求深孔加工,光洁度为▽▽6。过去是采用占、搪、铰、磨四道工序。劳动强度较大。通过无产阶级文化大革命,     

探讨钻精孔问题的解决方法

钻孔一般作为孔的粗加工，若孔的精度要求高，通常是用铰刀进行精加工，但在单件生产或修配工作中，若没合适的铰刀该怎么办？本文提出可采用钻精孔的方法来代替铰孔。参照铰孔工艺，首先钻出底孔，留加工余量0．5～1mm，再用精孔钻扩到所需尺寸。现在的问题是，采用什么样的精孔钻和采取什么措施才能把孔加工到接近铰孔的质量呢？     

钻铰复合刀具设计

钻头是在实体零件上子钻孔或对已有的孔进行扩钻的刀具,而铰刀是对已钻、扩过的孔进行最后精加工的铰削刀具,因其齿数多、芯部直径大、刚性好和加工余量小,所以能获得较高的加工精度及较小的表面粗糙度值。若要在实体零件上获得较高精度的孔径,必须进行两次加工,先钻孔或扩孔然后铰孔。倘若一次加丁完成就必须设计出钻、铰一体的刀具,使其一次完成钻、铰切削并能获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。     

应知应会问答(六)

三十七、孔的加工方法有哪几种加工孔的常用方法是根据工件种类、孔的大小和加工精度来决定的。对实体钢件上加工Φ35以下的孔,可在钻床上一次钻出。其光洁度一般为▽3～4,精度达5～6级;大于Φ35的孔,要先钻一小孔再扩钻到尺寸。扩孔的光洁度达▽4～5,精度可提高到4～5级。钻孔范围一般为O.25～80毫米。对已铸或锻出毛坯孔者,采用扩孔,其光洁度为▽5～6,精度为4级,扩孔范围在10～100毫米。对于较大的孔则在镗床或车床上镗孔,一般镗孔可达▽4和4级以上精度,精镗可达▽9～10和     

扩孔钻结构的改进与设计

通常情况下,孔加工主要有三个工步来完成,首先使用普通麻花钻完成孔的粗加工,之后使用扩孔钻完成孔的半精加工,最后使用铰刀或内控砂轮完成精加工。所以,扩孔钻在孔的加工过程中,发挥着承上启下的作用。为了提高孔的加工精度,在进行精加工之前,应该留出一定的加工余量,进而保证孔的表面粗糙度。此外,部分企业为减少加工工序,也会把扩孔钻用于精加工,因此,人们对扩孔钻结构的要求也更为严格。     

加工长气缸的经验

为某种设备配制的长气缸,材料为无缝钢管,内孔要求光洁度8～9,精确度0.05～0.08,椭圆度0.06～0.08。工件长700～1500公厘,直径φ50～100。加工余量4～5公厘,分次切削。 曾经用过许多种方法加工,如单刀头镗杆, 浮动刀片镗杆,以及三个刀头的镗杆镗削,再用砂布打光。用上述方法加工,都因镗镗杆太细太长吃刀时刀杆很容易跳动,加工时间也太长(加工一根需用70～80小时),并且表面光洁度只能达到4至5,表面刀痕较深,所以效果很差。 经过研究试验,我们采用了一种加工效率提高很多 (加工一根只需用16小时)的新式工具──拉铰刀。如果在使用拉铰刀前,先…     

一次成型精孔钻

<正> 一次成形精孔钻,即用钻头一次钻成精孔。尤其在加工非标准孔没有专用饺刀时,能直接钻出合乎精度和光洁度要求的孔。一次成型精孔钻是在标准麻花钻和普通精扩孔钻的基础上,改变切削角度和几何参数,修磨出来的一种钻头。它改变了标准麻花钻的主切削刃太长、排屑难、切削宽度大、切削条件差、散热低、磨损快等缺点;克服了普通精扩孔钻的刃倾角为正值,切屑流向已加工面,对孔壁光洁度不利等弊病。此种精孔钻在