羊毛毛条活性染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用Lanasol CE系列染料对羊毛毛条进行了染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用羊毛毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少98.33%,染色废水CODcr降低97.83%,染色废水BOD5降低97.67%,染色废水中悬浮物降低97.21%,染色废水色度降低99.82%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排效应十分明显,为羊毛毛条活性染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术北大核心

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

粘胶毛条活性染料原位矿化染色工艺

针对粘胶纤维活性染料染色耗水量大、排放废水污染负荷高的问题,采用原位矿化技术对粘胶毛条进行活性染料染色,分析了固色碱剂与矿化助剂等主要因素对染色效果的影响,确定最佳工艺参数后进行生产试验。结果表明:原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺染色产品基本一致,但原位矿化染色工艺可节水65.63%、节约蒸汽45.42%,排放废水的总色度、COD_(Cr)总量、BOD_5总量、苯胺类化合物总量分别降低95.10%、67.41%、59.61%与72.62%,具有深度节水、节能与减排效果,为粘胶纤维活性染料清洁染色加工提供一条新途径。     

纯棉筒子纱活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色新技术对纯棉筒子纱活性染料染色进行了生产试验。与传统染色工艺相比,采用该染色新技术可使染色用水减少40.56%,蒸汽用量减少30.24%,电能消耗减少22.45%,染色废水CODCr降低69.99%,染色废水BOD5降低79.18%,染色废水氨氮总量增加468.93%,染色废水总氮含量降低47.33%,染色废水总磷含量降低36.55%,染色废水色度降低49.89%。     

羊毛毛条的Lanasol CE染料原位矿化染色

采用Lanasol CE系列毛用活性染料对羊毛毛条进行原位矿化染色,优化的工艺参数为:偶合剂XAM0.8%(omf),偶合剂XBM 0.6%(omf),偶合剂XYS 5.0%(omf),矿化温度85℃,矿化时间40 min。与传统工艺相比,采用原位矿化染色工艺对羊毛进行染色,可节约染色用水约80%,染色废水COD_(Cr)值降低约57%。采用原位矿化工艺染制的羊毛毛条,颜色和各项色牢度、单纤维强力及断裂伸长率等指标均优于传统工艺。     

亚麻纱线的活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色技术对亚麻纱线进行活性染料染色，探究了染色过程工艺参数对染色效果的影响。优化的亚麻纱线原位矿化染色工艺为：染料4%(omf),Na2SO480 g/L,XGA-1 2.0%(omf)，矿化助剂XBD 1.0%(omf)，矿化助剂XYS 5.0%(omf)，矿化时间30 min。结果表明：原位矿化染色工艺与传统染色技术染品的色泽及色牢度指标基本一致；原位矿化染色可减少染色用水40%，排放废水的CODCr值降低45%左右，简化了后处理工序，染色时间缩短23%，具有显著的节能减排以及提高效率的作用。     

涤/氨混纺织物的原位矿化染色

采用原位矿化染色技术对涤/氨混纺织物进行染色,并与传统染色工艺对比。结果表明,在原位矿化环节中,当助剂XBD用量为染料用量的0.2倍、XYS用量为染料用量的3.0倍、矿化温度为85℃,矿化时间为35 min时,涤/氨混纺织物染色后色牢度和颜色深度可以达到与传统染色工艺相当的水平。采用该染色新技术,可免除染色后还原清洗和多次净洗环节,排放废水的CODCr值较传统染色工艺降低40%～60%,实现了节水减排的目标。     

山羊绒原位矿化染色技术应用研究

为保证染色产品质量,传统山羊绒活性染料染色工艺需要繁琐的后处理,用水量及排污量大。采用Lanosol CE系列染料,同时对山羊绒散纤维进行传统工艺和原位矿化工艺染色加工,对比研究不同染色工艺产品的颜色、色牢度、纺纱性能等品质以及染色能耗、排污情况。结果表明,原位矿化工艺染品的颜色与传统工艺染品接近,色牢度与传统工艺染品相当,纺纱性能优于传统工艺染品,残液色度降低79%,COD_(cr)值降低83%,染色节水80%,染色时间节约11%,用电量节约11%,蒸汽耗用量节约58%,染色效率提高,加工成本显著降低。     

腈纶的原位矿化染色工艺

采用阳离子染料对腈纶织物进行原位矿化工艺染色,通过单因素试验分析偶合剂用量、矿化温度及时间对染色织物的K/S值及染色残液脱色率等的影响。结果表明,当偶合剂XBQ及XYQ质量分数分别为1.6%(omf)和8.0%(omf),矿化温度及时间分别为70℃和40min时,腈纶织物经原位矿化染色可以获得与传统染色工艺一致的染色深度和染色牢度。相比传统染色工艺,原位矿化染色的残液脱色率可达90%,染后残液COD_(Cr)值降低50%以上,节水80%,满足染整加工对深度节水减排的需求。     

原位矿化染色技术研究进展

针对传统染色加工存在耗水量大、污水排放量大、污染物含量高的问题,研发了一种新型染色技术——原位矿化染色技术。该技术的实施可在保证染品各项理化性能的前提下,大幅降低染色后处理环节的用水量、减少污染物的排放量,具有深度节水、节能减排效果。概述了原位矿化染色技术在蛋白质纤维、合成纤维和纤维素纤维上的研究与应用现状,并对该技术未来的发展前景进行展望。     

水解活性染料在羊毛织物上的应用

活性染料在染色过程中会有部分染料因水解而造成浪费,降低染料利用率,而留在染液中的染料也会增加染色废水的处理难度。为了提高水解活性染料的利用率,采用水解活性染料对羊毛进行染色,分析水解活性染料对羊毛染色的可行性。结果表明：水解活性染料在酸性条件下可以上染羊毛,具有较好的上染百分率和染色深度;染色后织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度与酸性染料染色羊毛织物的色牢度相当;水解活性染料可以与酸性染料进行拼色,减少酸性染料的用量,提升染色深度;对水解活性染料染液循环染色,可以减低染色废水的色度,降低染色废水的处理难度。     

羊毛活性染料低温染色技术

为降低高温染色对羊毛的损伤,采用微悬浮体染色助剂XPND对高支毛条进行Lanasol CE与Lanasol活性染料的低温染色,通过单一因素变量试验研究工艺参数对染色性能的影响。优化的染色工艺为:甲酸1.5%(omf),微悬浮体染色助剂XPND 2.0%(omf),90℃染色保温90 min,后处理纯碱4%(omf)。结果表明,染深色时,低温工艺与传统工艺染色毛条的颜色深度、色光与色牢度基本一致;低温工艺明显降低了羊毛纤维的损伤,单纤维与纱线的断裂强力与断裂伸长率均得到提高,细纱断头率明显降低,纺纱效率得到提高,细纱制成率提高0.6%～0.9%,低温染色毛条能很好满足生产加工要求。     

棉织物活性轧染及矿化后处理工艺

为实现印染加工环节的节水减排,将棉织物活性染料轧染后采用矿化工艺后处理,探讨了染色工艺中固色碱剂种类、用量和矿化后处理工艺中助剂XBD、XYK用量等因素对织物染色性能的影响。结果表明：在复配碱剂Na₂CO₃20 g/L+NaOH 3 g/L、汽蒸温度120℃、汽蒸时间4 min条件下,棉织物可获得良好的染色效果。矿化后处理工艺(XBD 0.5 g/L、XYK 3 g/L、温度80℃)可使织物的色牢度较常规后处理工艺提高半级,染色废水色度明显降低,且由传统的6道工序缩短至4道,节约加工时间33%,节约用水33%,提效节能效果显著。     

毛用活性染料低温染色工艺研究

文章使用LTD和低温促染剂LDW-630CE,使染色温度由98℃降低至85℃,保温时间由80 min降至50 min对羊毛纤维进行染色。实验证明,低温染色工艺与传统染色工艺得到的毛条颜色差异不大,而且毛用活性染料低温染色工艺生产的纤维各项色牢度均符合纺织品标准的要求;同时,低温染色工艺能够有效的减少对纤维造成的损伤,还能够缩短活性染料染色时间,节能降耗、提高效率,适用于工厂实际生产。     

活性染料原位光电催化脱色及其回用

以染色废水的脱色及其循环利用研究为主要目的,使用以负载改性纳米TiO2的活性炭颗粒为填充电极的三维光电催化反应装置,对活性染料染色废水进行原位光电脱色处理,重点研究了活性碳用量、电压、pH值和无机盐对脱色反应的影响.将脱色后的染色废水回用于棉织物染色中,对染色织物的颜色特征进行了比较.结果表明:随着活性炭用量适中时,活性染料染色废水的脱色率达最好;pH为中性时对活性染料染色废水的脱色几乎无影响;氯化钠的添加则有利于脱色效果的改善;脱色后废水可以回用于织物的活性染料染色中.     

拉细羊毛Lanasol CE微悬浮体染色

采用Lanasol系列活性染料对拉细羊毛毛条染色,比较了微悬浮体染色工艺与传统染色工艺对拉细羊毛染色性能及纤维损伤程度的影响.结果表明,在保证色牢度的前提下,微悬浮体染色工艺不仅缩短了染色时间,提高了染色样品的匀染性和色泽饱满度,还能明显改善染色样品的手感,减小对拉细羊毛纤维的损伤,有利于拉细羊毛纤维的后续加工.     

芳砜纶/粘胶混纺织物活性/分散一浴一步法染色

在载体苯乙酮芳砜纶分散染料染色和中性浴固色活性染料粘胶染色工艺的基础上,确定了芳砜纶/粘胶混纺织物一浴一步法染色条件：载体苯乙酮10 g/L,硫酸钠25 g/L,染浴pH值为7,染色温度100 ℃,染色时间为90 min。染品匀染性较好,但分散染料对粘胶织物以及活性染料对芳砜纶织物均有一定程度的沾色,而硫酸钠的存在会降低载体苯乙酮分散染料染色的上染率,苯乙酮的存在也会降低粘胶中性浴固色活性染料的上染率。     

毛条染色免复洗工艺

传统毛条染色工艺技术在毛条复洗烘干时采用逐根毛条从毛球中退绕后,平行排列,进入洗涤槽和烘房最终再次成球,这种复洗烘干生产方式存在能耗高、用水量大、人工成本高、操作复杂等问题。针对传统毛条复洗烘干方式存在的问题,采用射频烘干技术,将染色毛球进行离心脱水后直接用射频烘干机进行烘干,替代传统的复洗工艺,即毛条染色免复洗工艺。毛条染色免复洗工艺和传统毛条染色工艺相比,生产效率提升15%,每吨毛条节约用水4.2 t,每吨综合能耗折标煤节约149.8 kg,毛条的各项色牢度未见降低,烘干后回潮率均匀稳定,易于掌控,其不匀率在2.0%以内,复精梳混条工序可纺性得以提高。     

羊毛、涤纶纤维同浴染色原位矿化工艺

针对毛/涤混纺织物染色流程长、用水量大的问题,采用Lanasol染料和分散染料对羊毛和涤纶纤维进行原位矿化工艺同浴染色,分析了矿化工艺参数对染色效果的影响,并与传统染色进行比较。优化的工艺为环保载体2.0%(omf),矿化助剂XBD 1.00%(omf)、XYS 5.0%(omf),85℃矿化处理20 min。结果表明,原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺基本一致,且具有显著的节水减排和提高生产效率的作用。