立式加工中心滑座结构改进及性能分析

以DVG850高速立式加工中心滑座为研究对象,以轻质多孔结构为基础对原模型进行改进,运用Pro/E造型软件建立滑座的模型,用ANSYS Workbench有限元分析软件对滑座进行静力学分析、模态分析,得出:改进后的轻质多孔结构滑座的静刚度和抗振性能优于原模型,而且还减轻了质量。再通过对轻质多孔结构的滑座进行拓补优化,在满足静刚度和抗振性能的前提下质量进一步减少,与原模型相比质量减少19.08kg。滑座性能提高,同时为滑座及其他类似结构的进一步设计与研究提供了参考依据。     

基于ANSYS的球齿轮磨齿机床滑座结构有限元分析

采用ANSYS有限单元法,建立了球齿轮磨齿机床滑座的实体单元模型,对滑座的结构进行了静力分析与振动模态分析,得到滑座的前六阶固有频率及模态振型,通过分析底板厚度对滑座固有频率的影响,找出影响滑座频率的主要因素,得到合理的滑座结构尺寸。     

TJK6916机床结合面参数优化识别

受企业委托开发的TJK6916落地式数控镗铣床,主要由床身、滑座、立柱和主轴箱等部件组成,大量研究表明各结合面的刚度和阻尼占机床的总刚度和总阻尼的比例很高。文中,首先通过对TJK6916数控落地镗铣床样机进行模态试验,获得机床各主要结合部的模态参数;再利用有限元参数优化识别方法识别出各结合部的刚度和阻尼参数,并利用COMBIN14单元模拟已识别出的结合部刚度和阻尼参数建立TJK6916整机有限元模型。这一研究成果为该型机床有限元分析及优化设计提供了一定的理论依据。     

基于ANSYS的加工中心滑座拓扑优化设计

分析了TH65100卧式加工中心的前滑座,使用PRO／E软件建立机床前滑座的三维模型。通过PRO／E软件与ANSYS软件的嵌套,将PRO／E软件中的三维实体导进有限元分析软件ANSYS中,利用ANSYS软件的静力分析功能,对进给状态下的滑座做有限元计算,并根据计算结果校核了滑座的静强度。使用ANSYS软件中的拓扑优化模块对滑座结构进行改进。改进后的滑座结构保持了原结构的静强度和刚度,但比原设计方案的用料减少了36．95kg。     

基于实验分析的机床结构有限元建模及其应用研究

针对一台数控弧齿锥齿轮铣齿机,进行机床整机的有限元动态和静态分析,测量机床静刚度,进行模态实验测试及分析.结合有限元模态分析结果,依据重要的实验模态和机床静刚度修正导轨结合部有限元模型参数.对机床整机结构进行改进,通过有限元分析计算,改进后整机结构动、静刚度明显提高.为确定机床导轨结合部模型参数提供一种研究思路与方法.     

基于ANSYS Workbench的DVG850滑座的拓扑优化

以DVG850高速立式加工中心的基础件滑座为研究对象,使用SolidWorks进行了三维建模,通过SolidWorks与ANSYS Workbench的嵌套,将三维模型导入有限元软件ANSYS Workbench,对滑座模型进行了静刚度分析,并运用ANSYS DesignXplorer对其进行了优化设计,保证了滑座的静刚度要求,减少了滑座10%的质量,加强了相关移动部件的运动性能。     

高速立式加工中心滑座的结构分析及优化

为满足高速加工中心整体性能的需要,利用Pro/E软件,建立了四种滑座结构的三维模型,分别进行了滑座的力学分析和静刚度计算,得出普筋模型为最优方案并对其进行了合理的结构优化。在满足滑座刚度的前提下,减少了重量,降低了成本。为滑座动态性能的分析研究奠定了基础。     

轻型客车车身结构刚度与模态的有限元分析

建立了某轻型客车车身结构详细的有限元模型。分析了符合轻量化设计要求的新型的半承载式车身结构的刚度与模态。通过研究主要零部件对结构扭转刚度及低阶模态的影响 ,明确了车身结构设计中的主要影响因素。为轻型客车车身设计提供了参考依据     

基于ANSYS的加工中心滑座的拓扑优化设计

分析TH65100卧式加工中心的前滑座,使用Pro/E软件建立滑座的三维实体模型,并将其导入ANSYS中,利用ANSYS软件的静力分析功能,对进给状态下的滑座做有限元计算,并根据计算结果校核滑座的静强度.使用ANSYS软件中的拓扑优化模块对滑座结构进行改进.改进后的滑座结构在保持原结构的静强度和刚度的同时比原设计方案的用料减少了36.95kg.     

转子轴承系统结合部等效刚度识别

针对转子轴承结合面刚度难于确定的问题,提出一种有限元模态分析、试验模态分析与BP神经网络相结合的等效刚度识别方法。采用Abaqus有限元分析软件建立转子轴承系统的有限元分析模型并得到其固有频率;并对转子轴承系统进行试验模态分析,得到前四阶弯曲固有频率;最后通过BP神经网络对等效刚度和固有频率进行训练与识别。研究结果表明,转子轴承系统的径向等效刚度识别最大相对误差为1.75%,轴向等效刚度识别最大相对误差为5.43%。方法为机械结构结合部的参数识别提供了参考。     

1.2m望远镜次镜支撑结构设计

研制了一个用于1.2m望远镜的次镜支撑结构,以满足其对刚度和伺服系统带宽的要求。首先,对影响主镜遮拦和支撑系统刚度的四翼梁进行研究。使用动力学建模方法,初选四翼梁结构的参数。然后在ANSYS中建立有限元模型,进行静力学和模态分析。最后,使用试验模态分析法测试设计的支撑结构。有限元分析显示,设计的结构受重力影响会引入0.004 2λ的切向彗差,第一阶模态频率约为57.2Hz。试验模态分析显示,系统第一阶谐振频率为54.1Hz,与理论分析和有限元分析结果一致。实验结果与仿真结果对比后显示:归一化的振型向量中叶片结构振幅较小时,实验模态较难提取,且实验结果略小于有限元分析结果,最大相对误差约为7%。设计的次镜支撑结构遮拦小、刚度好,满足使用要求。     

平面磨床滑座有限元分析及其优化设计

本文针对Ｍ７１３２Ｈ平面磨床滑座，用有限元分析，并结合静刚度试验，找出滑座刚度的薄弱环节，列出多种改进设计方案，对优化设计提出若干有成效的建议。     

镁合金汽车发动机缸盖有限元分析

随着汽车高速化和轻量化要求的不断提高,对发动机的功率、体积和重量的要求也不断提高.在汽车发动机缸盖的设计开发中,应用有限元分析其结构强度、刚度,并建立有限元模型对其进行静强度分析及有限元模态分析,模拟缸盖结构在自由模态、约束模态下的固有频率和振型状态并进行计算,证实了该结构的可行性及可靠性.研究有效地缩短了设计周期,减少了反复试验和经验判断的误差,为推广有限元分析在企业的应用及对今后产品开发具有重要意义.     

基于模态贡献量诊断法提高副车架结构动刚度方法研究

针对某型车底盘开发设计过程中副车架与摆臂前安装点动刚度偏低的问题,建立以副车架为主体的有限元模型,运用模态贡献量诊断方法研究了影响副车架动刚度的主要模态成分,并通过模态分析根据主要模态成分的应变能分布判断影响副车架动刚度的主要区域。通过优化这些区域的结构,最终实现了副车架动刚度的提高,从而达到了目标的要求。     

数控落地铣镗床滑座的模态分析及优化

车床床身是整台机床的基础和支架,其振动和刚度影响着零件的加工精度。利用SolidWorks建模,并运用ANSYS Workbench进行数控落地铣镗床滑座的前6阶模态分析,得到滑座的固有频率、振型及动态特征;在保证车床静刚度的前提下,提出3种优化方案,对优化前后的模型进行对比分析,找出最优方案,为车床的设计提供新的思路和方法。     

某商用车仪表板横梁模态和静刚度分析

对某商用车仪表板横梁(cross car beam,CCB)有限元分析过程进行研究,提出了仪表板横梁模态有限元分析的简化方法,并根据仪表板横梁设计规范,对仪表板横梁进行模态分析和静刚度分析,同时对未满足仪表板横梁设计规范要求的结构进行优化和加强,使之满足设计规范要求后,在试验条件不足的情况下,通过简易的仪表板横梁模态试验和静刚度试验,来验证仪表板横梁有限元模型和带上各个内饰件后仪表板横梁的一阶整体模态仿真结果的准确性,为整车强度、刚度和碰撞等仿真分析提供准确的仪表板横梁有限元模型。     

基于HyperWorks的车身结构刚度与模态分析

基于有限元和模态分析的基本理论,以半承载式客车车身为研究对象,建立以壳单元为基本单元的有限元分析模型。分析了车身弯曲刚度、扭转刚度和前六阶固有频率及振型,为车身的响应分析提供重要的模态参数,同时也为车身优化设计提供依据。     

航空发动机高压模拟转子自由模态分析与试验

利用有限元软件对某航空发动机高压模拟转子进行了自由模态分析,并采用锤击法开展了相应的自由模态试验,获取了多种状态的模拟转子模态频率及模态振型参数,通过仿真分析与试验结果对比分析,为航空发动机高压转子的结构刚度设计提供了参考。     

卫星相机快门装置的模态分析及刚度优化

为了研究卫星相机快门装置动态结构刚度,利用ANSYS Workbench对快门装置进行了有限元模态分析,得出该装置的固有频率和模态.在有限元建模中采用以弹簧单元代替滚珠的滚动轴承部件的简化建模方法,通过对简化样机进行模态试验,验证了简化建模方法的准确性.根据模态分析结果,以快慢盘的6个尺寸参数为设计变量,以其基频为目标函数,进行了快门装置的刚度优化设计,提高了装置的基频,使装置结构达到了设计性能指标.     

汽车车身结构刚度与模态分析及结构改进方法研究

基于有限元分析方法,对车身结构的弯曲刚度、扭转刚度和低阶模态进行研究;建立某轿车的有限元模型,根据其刚度、模态分析结果和该车身的受力特点,通过调整关键结构件的厚度参数以及修改主要接头的连接关系和截面形状,成功地使车身刚度和模态性能达到设计要求.