石灰石-石膏湿法脱硫系统在水泥生产中的应用

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫系统的工艺流程及技术优势,分析了实际应用中存在的石灰石纯度低,石灰石浆液输送管道易堵塞、易受冻,液位控制方法不当,脱硫塔底部存在沉淀物等问题及解决措施。生产实际表明,石灰石-石膏湿法脱硫系统脱硫效率高,使用成本低,操作简单,运行稳定可控;原料磨运行时,SO₂排放浓度可控制在≤10mg/Nm3;原料磨停磨时,SO₂排放浓度可控制在≤30mg/Nm³,石灰石-石膏湿法脱硫系统完全可满足水泥生产脱硫需求。     

机械式蒸汽再压缩技术浓缩脱硫废水中试研究

以某燃煤电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统排放的高盐脱硫废水为对象，采用机械式蒸汽再压缩技术（MVR）进行废水浓缩中试实验。对于浓缩液，随着浓缩倍率增加，pH 迅速降低，Cl^-浓度呈线性增长趋势，平均富集度达到85.2%，高浓缩阶段（浓缩倍率 5～7 倍）Larson 指数在 5 900 以上，说明浓缩液具有很强的氯腐蚀强度；而受 CaSO₄溶解平衡影响，高浓缩阶段的 SO₄^2-质量浓度维持在 5 300 mg/L 左右，不再提高，Ca²⁺的平均富集度也仅为 46.6%。对于蒸馏水，水质达到循环冷却水水质标准，可以作为循环冷却水回用。另外本系统的电耗仅为 46.5 kWh/m³，低于四效蒸发浓缩等工艺，可以有效降低运行成本，适用于大规模脱硫废水处理系统。     

洛阳石化2~#催化装置脱硫脱硝项目开工

由洛阳石化自行管理、自行设计、自行监理、自行施工的2^#催化装置脱硫脱硝项目总投资1.46亿元,主要包括脱硫系统、余热炉系统改造、废水处理系统（不含脱硝部分）、烟气脱硝及盐浓缩回用部分等内容,项目设计处理能力为2×10⁵ m³/h,净化后烟气SO₂和NO_x质量浓度均不大于100 mg/m³,粉尘质量浓度不大于30 mg/m³。     

湿法脱硫协同去除细颗粒物的研究进展

石灰石-石膏湿法烟气脱硫（wet flue gas desulfurization,WFGD）工艺具有吸收剂来源广、成本低、脱硫效率高等优点,成为应用最广泛的烟气脱硫工艺。湿法脱硫过程中,燃煤烟气在喷淋浆液的洗涤作用下不仅能高效脱除SO₂而且可以协同去除细颗粒物,但同时存在石灰浆液夹带导致出口颗粒物浓度增加的问题。本文首先综述了湿法脱硫的应用现状,对比了湿法脱硫系统前后细颗粒物物性变化,然后概述了应用于湿法脱硫协同去除细颗粒物的新方法,包括脱硫塔内部结构调整以及促进细颗粒物凝聚长大,同时分析了湿法脱硫工艺中采用荷电细水雾吸附细颗粒物并增益脱除SO₂的可行性,以期为燃煤电厂细颗粒物排放控制提供借鉴。最后指出未来湿法脱硫技术不仅要实现高脱硫效率,而且能有效脱除未被静电除尘器脱除的细颗粒物,湿法脱硫技术的发展趋势是多种技术耦合实现多污染物的协同脱除。     

钠-钙双碱法硫酸尾气脱硫实验研究

本文采用钠-钙双碱法,研究了模拟硫酸尾气脱硫实验工艺条件,确定了各影响因子对脱硫效率的影响。结果显示,最佳实验条件为SO₂质量浓度1 250 mg/m³、NaOH质量分数1.50%、雾化压力1.1 MPa,脱硫效率为98.79%,脱硫效率较高。     

水力喷射-空气旋流器用于湿法烟气脱硫及其传质机理

在一种新型高效的气液传质设备--水力喷射-空气旋流器(WSA)中,以Ca(OH)₂料浆为吸收剂进行了模拟烟气湿法脱硫的实验研究。结果表明:脱硫率随进口气速增加而增加;随液体喷射速度增加先增加,增加到一定程度后几乎不变;随烟气中SO₂的进口浓度增加而减小,存在一适宜的Ca(OH)₂浓度和回流比。在气体流量24～72 m³·h^-1、循环液体量0.4～0.8 m³·h^-1、料浆中Ca(OH)₂浓度7500 g·m^-3时,对SO₂浓度为1891～6373 mg·m^-3的烟气进行湿法脱硫,脱硫率达88.9%～97.7%,且WSA的旋流气体和喷射液体在湿法脱硫中具有自清洁能力,未发现内部结垢和喷孔堵塞现象。总体积传质系数K_Ga、有效相界面积a均随进口气速u_G增大而增大,而总传质系数K_G随u_G增加变化较小;当液体喷射速度 u_L≤0.26 m·s^-1时,K_Ga和K_G随u_L增加快速增大,之后增加缓慢,而a随u_L几乎线性增加,K_Ga和K_G随吸收剂中Ca(OH)₂浓度c_L增加有一最大值。结合实验数据拟合得到了相关的经验公式,这些关联式能较好地预测WSA的湿法脱硫传质性能。气体旋流场强度对总体积传质系数K_Ga和有效相界面积a起支配作用,脱硫传质过程同时受气膜和液膜阻力控制,但以液膜控制为主。     

小苏打粉用于工业锅炉烟道脱硫的试验研究

针对工业锅炉启停炉期间SO₂易波动的问题，通过4 MW循环流化床锅炉中试试验平台，试验了小苏打粉钠硫比、粉体粒径、喷射方式、空间温度等对烟道内喷射脱硫效率的影响。试验表明，制约烟道内脱硫的关键因素是温度。尾部烟道120～150℃可以满足小苏打粉烟道脱硫的温度要求。在钠硫比为9的条件下，烟气中SO₂排放可稳定在35 mg/m³以内，可作为CFB锅炉启停炉期间的SO₂达标排放的应急保障措施。采用800目小苏打粉、对侧斜向喷入方式、尾部烟道位置是较为理想的烟道内应急脱硫方式。     

实现4500t/d熟料生产线水泥窑自净脱硫工艺达标排放的技术措施

<正>0引言我公司现有一条4 500t/d新型干法水泥回转窑生产线,每当原料磨停机避峰后,水泥窑烟气SO2浓度超标,经过长期观察,在300～1 000mg/m³之间波动,其中,400mg/m³以内占95%以上。前期进行了多次热生料脱硫技改工作,均以失败结束,但从技改验证中,累积了很多的宝贵经验。通过调整原材料配比、生料回灰入窑、SP锅炉回灰到高温风机出口管道和生料磨磨内喷水多措并举,实现了SO₂排放值的下降,实现SO₂排放可控,降低了企业运营成本。     

水泥窑炉“两窑一塔、烟塔合一”湿法脱硫技术

“两窑一塔、烟塔合一”湿法脱硫技术采用“两窑一塔”的工艺,将两条生产线的烟气通入同一个脱硫塔中进行脱硫;同时采用“烟塔合一”的工艺路线,即经过脱硫处理后的烟囱不再回到窑尾烟囱,而是由脱硫塔上部的直排烟囱排出。采用“两窑一塔”、“烟塔合一”的工艺,有效地节约投资成本和占地使用面积,便于运行维护管理,项目投运后,烟囱出口SO₂脱除效率>99%,SO₂排放浓度低于20mg/Nm³。脱硫塔上部的直排烟囱内设置的除水装置,有效消除了石膏雨的产生。     

超低排放燃煤电厂中SO3的迁移及脱除特征

燃煤烟气中的SO₃会对机组运行及大气环境造成不利影响。为研究燃煤电厂SO₃排放特征，本文采取异丙醇吸收法对某300MW超低排放机组污染物控制装置进出口SO₃采样，以分析SO₃在燃煤机组中的迁移及脱除特性。结果表明：炉膛燃烧过程以及选择性催化还原装置（selective catalytic reduction，SCR）均将部分SO₂转化为SO₃，炉膛燃烧生成SO₃的质量浓度为SO₂的0.86%，SCR内SO₂/SO₃转化率为0.45%。烟气经过空气预热器，SO₃浓度降低了5.7%；静电除尘器（electrostatic precipitator，ESP）脱除SO₃效果较差，主要由于ESP内烟温在110℃以上，H₂SO₄酸雾凝结量较少；双级湿法脱硫装置（wet flue gas desulfurization，WFGD）对SO₃脱除效率达到81.3%，比国内单级脱硫装置SO₃脱除效果高30%～50%；湿式静电除尘器（wet electrostatic precipitator，WESP）脱除SO₃效率为23.0%。机组烟囱排放SO₃质量浓度为2.025mg/m³（标准），SO₃排放因子EF为0.034kg/t。     

多元耦合低氮燃烧技术在蒸汽锅炉中的应用

采用低氮燃烧器、烟气外循环、分级分区燃烧多元耦合低氮燃烧技术,将两台75 t/h蒸汽锅炉进行技术改造措施。改造后烟气中NO_x浓度由改造前的104.2 mg/m³降至40.6 mg/m³,烟尘浓度由改造前的5.6 mg/m³降至4.1 mg/m³,SO₂浓度为9.6 mg/m³,年均减少NO_x排放50.9 t/a,年均减少颗粒物排放0.7 t/a,烟气中SO₂、NO_x及颗粒物含量均满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB61/1226—2018)排放浓度限值。     

窑尾烟气脱硫工艺分析对比及实际应用

简述了某公司4 000t/d水泥熟料生产线脱硫工程概况，就湿法和半干法脱硫工艺的特点及应用情况进行了比较，详细介绍了脱硫方案的选用原则及该工程选用石灰石-石膏脱硫系统的配置情况。系统投运后，该生产线窑尾主烟囱出口二氧化硫排放浓度降至30mg/Nm³，优于国家和山东省最新排放标准。生产线脱硫剂全部采用窑尾回灰，年可节约成本约53万元，副产物脱硫石膏可直接应用于水泥生产，年可造创经济效益约28万元。     

单塔双循环技术在山西某超低排放项目上的应用

该项目于2015年完成提效改造工作,改造后脱硫工艺采用单塔双循环工艺,同时吸收塔顶部安装有高效除尘除雾一体化装置,改造后吸收塔出口SO₂浓度保证值小于35mg/m³(标态、干基、6%O₂),满足超低排放要求。     

密集型燃煤烤房烟气净化系统设计及实验研究

针对密集型燃煤烤房烟气中SO₂和烟尘污染大,廉价高效的净化措施问题,本文以四川省凉山州烟区燃煤烤房运行为例研究了烤烟过程中燃煤烤房的烟气排放特征,设计并制造了卧式双层烟气净化系统,通过现场实验对该烟气净化系统的工艺参数和净化效果进行了研究。结果表明以碳酸氢铵为脱硫剂能够有效脱除烤房烟气中的SO₂,该烟气净化系统可以处理全工况下密集型烤房产生的烟气,SO₂脱除率达到95%以上,经处理后的烟气SO₂浓度低于300mg/m³,烟尘浓度低于50mg/m³,达到GB 13271-2014规定的锅炉大气污染物排放标准要求。     

可再生胺法脱硫技术处理锡冶炼低浓度SO2烟气的应用实践

介绍了Cansolv可再生胺法脱硫技术处理锡冶炼烟气工艺流程及运行情况。与原有石灰-石膏法脱硫技术相比,脱硫效率更高,并可回收硫资源。脱硫气尾气ρ（SO₂）<400 mg/m³,脱硫效率高于98%,除酸雾效率高于50%,除尘效率高于25%,NO_x脱除率高于30%。     

祥光铜业废水处理与烟气超低排放技术的发展历程

介绍了祥光铜业从建设初期至今废水处理与烟气超低排放技术的发展过程。通过对全厂水资源的统一调配,对生产废水循环利用和梯度利用,最终实现了生产废水的资源化和减量化。在烟气治理方面,遵循分而治之的思路,根据各工序产出的烟气性质不同,对烟气处理系统不断优化,采用布袋除尘、高温陶瓷膜除尘、湿法洗涤除尘、高浓度SO₂制酸、钠碱法脱硫、离子液脱硫、双氧水脱硫、低温氧化脱硝等除尘、脱硫、脱硝烟气处理技术进行合理组合,实现烟气超低排放的同时,提高了烟尘和硫资源的利用率。烟气经处理后,尾气中污染物的浓度稳定达到了含尘(ρ)在10 mg/m³以下,ρ(SO₂)在100 mg/m³以下,ρ(NO_x)在100 mg/m³以下。在无组织排放控制方面,祥光铜业经过长时间的排查治理和技术改造,无组织排放达到可控状态。     

氧化锌脱硫工艺处理硫酸尾气的应用实践

介绍了陕西锌业有限公司冶炼烟气制酸装置采用氧化锌脱硫工艺处理尾气的应用实践情况。详细介绍了氧化锌脱硫工艺的工艺原理、工艺流程、主要设备及运行过程中存在的问题及解决措施。通过对尾气脱硫装置进行设备升级改造、优化工艺参数,烟气制酸装置排放的尾气ρ(SO₂)<120 mg/m³,颗粒物(ρ)<15 mg/m³,远低于GB 25466—2010的要求,在硫酸尾气达标排放的同时提高了资源的综合利用率,实现了循环经济生产。     

燃煤电厂石灰石/石膏湿法脱硫系统的设计参数选取

针对燃煤电厂石灰石/石膏湿法脱硫设计过程中的参数选取,通过分析石灰石/石膏脱硫系统的组成,对脱硫系统设计中空塔流、浆液pH、浆液Cl-离子浓度、浆液密度、喷雾粒径、石灰石停留时间、石膏停留时间、石灰石粒径、自然氧化率等相关工艺参数进行阐述,详细分析了以上参数对脱硫系统的影响及原理,提出以上参数的设计取值,为石灰石/石膏湿法脱硫系统超低排放改造提供设计指导。     

基于PCS7的水泥窑脱硫浆液控制系统的设计

随着水泥工业SO2排放标准的不断提高,越来越多的水泥企业采用石灰石-石膏湿法脱硫装置实现烟气SO2的超低排放,满足环保标准。脱硫浆液制备是石灰石-石膏湿法脱硫的重要部分,关乎整个脱硫系统的可靠稳定运行。基于PCS7控制系统平台,设计了某5 000 t/d水泥厂石灰石石膏湿法脱硫浆液制备控制系统。     

高含水菌渣流化床燃烧NOx、SO2排放特性

采用流化床反应器，研究了高含水抗生素菌渣直接燃烧的NO_x、SO₂排放特性。结果表明，增加过量空气系数，NO_x排放浓度升高，SO₂排放浓度降低；升高燃烧温度，NO_x及SO₂排放浓度均升高；随着燃料含水率的增加，NO_x及SO₂排放浓度均呈现先降低后升高的趋势。空气分级燃烧能有效降低NO_x排放，二次风率增加，NO_x排放浓度显著降低；当二次风率为3/7时，NO_x排放浓度较传统燃烧降低50%。添加CaCO₃进行炉内脱硫，实验结果显示：随钙硫摩尔比（Ca/S）增加，SO₂排放浓度下降，当Ca/S 3时，SO₂排放浓度降低到25 mg·m^-3以下，脱硫效率超过99%。