某选厂超细粒级选铁尾矿浮选钛精矿试验研究

某厂选钛车间回收工艺为强磁-重选(螺旋)工艺,由于螺旋选矿机对钛铁矿回收粒级的限制,现重选工艺流程对粗粒级钛铁矿回收较好,对细粒级钛铁矿及钛铁矿连生体回收较差,其钛回收率较低,选铁尾矿中钛回收率仅25.3%。为了有效回收钛资源,进行了强磁和浮选条件试验。结果表明,试样经过进一步细磨,再经弱磁除铁后,得到-200目(74μm)占84%左右的超细粒级选钛试验原料,再采用"两段强磁+浮选"联合流程,最终可获得钛精矿TiO_2品位为46.86%、流程精矿总产率为5.93%、流程精矿TiO_2总回收率为25.84%的较好指标。     

甘肃某含钛磁铁矿选矿试验研究

甘肃某含钛磁铁矿含钛6.58%,含铁21.46%,具有较大的回收价值.在工艺条件试验研究的基础上,采用"弱磁选铁-强磁预富集-钛浮选"的工艺流程回收有价金属,最终,实验室小型闭路试验可获得含铁61.75%,全铁回收率43.45%（磁性铁回收率达86.47%）的铁精矿和含钛50.10%,钛回收率60.23%的钛精矿,浮选作业回收率为85.94%,选别指标较好.      

两段强制搅拌调浆的混合特性及对煤泥浮选的影响

基于强化煤泥浮选前的矿浆预处理过程,设计了具有折叶开启式涡轮的两段强制搅拌装置.通过分析两段强制搅拌体系的流量准数、功率准数、剪切特性、循环特性以及混合效率来评价搅拌体系的混合特性,并对永城矿区的无烟煤煤泥进行了两段强制模式的调浆浮选试验.随着转速的增加,输入两段强制搅拌体系的能量以及混合效率增加,单位能耗的矿浆循环性能和剪切性能均减小,剪切性能减小的趋势小于循环性能减小的趋势.在相同转速下,大直径叶片的单位能耗具有较强的剪切特性及混合效率、较小的循环/剪切比.在两段强制搅拌调浆模式下,旋流静态微泡浮选床可获得较好的浮选指标和较大的处理能力.大直径和高转速条件下的能量输入可促进矿浆中难浮颗粒的回收,在合适的处理能力条件下能够加强粗颗粒的回收,而在处理能力较强的条件下可以提高浮选尾煤中的细颗粒灰分.      

MOH浮选橄辉岩型钒钛磁铁矿中钛铁矿试验

采用捕收剂MOH对橄辉岩型钒钛磁铁矿中钛铁矿进行浮选试验,探索MOH、H2SO_4及水玻璃用量对钛铁矿和脉石矿物浮选分离的影响,在条件试验的基础上,进行钛铁矿浮选开路和闭路试验。结果表明,通过"一粗一扫四精"闭路流程试验,最终获得TiO_2品位为46.94%,回收率为53.87%的钛精矿。产品质量检查可知,钛精矿中Mg O含量相对较高,仅满足钛精矿五级品要求。扫描电镜结果表明,钛精矿中存在一定量橄榄石,橄榄石难以抑制导致钛精矿中Mg O含量高,进而影响钛精矿的浮选指标。     

钒钛磁铁矿选钛浮选机动力学特性分析

强磁—浮选流程逐渐成为攀西地区钒钛磁铁矿选矿的最佳工艺流程,选钛浮选流程的给矿源于选铁后的尾矿,钛浮选流程具有TiO_2入选品位高、矿浆浓度高(50%～65%)、矿石比重大、粒度粗等特点,钛浮选入浮浓度高,对空气分散提出了挑战。针对四川龙蟒矿冶有限责任公司二选厂钛浮选流程,研究了选钛浮选机的动力学特性。经测试浮选机内轴向分散及横截面上空气分散效果良好。钛浮选由于入选品位高、粒度粗,粗粒级目的矿物易碰撞粘附,但粗粒级矿化气泡上升运输过程中脱落概率大。浮选机内存在较为明显的矿浆分层现象,距溢流堰1 700 mm深度以下矿浆浓度在50%以上,距溢流堰1 200 mm范围内浓度均小于30%,近溢流堰区域的矿浆浓度明显小于叶轮区域。     

粒度大小对赤铁矿和石英浮选分离的影响

通过浮选试验、DLVO理论计算、聚焦光束反射测量（FBRM）等研究了油酸钠浮选体系下粒度大小对赤铁矿和石英浮选分离的影响。人工混合矿浮选试验表明,窄粒级粗粒或中等粒级的赤铁矿?石英混合矿（CH&CQ和MH&CQ）的浮选效果较好,其中CH&CQ和MH&CQ的分选效率分别为85.49%和84.26%,明显高于全粒级混合矿（RH&RQ）的分选效率74.94%;但窄粒级的细粒赤铁矿?石英混合矿（FH&FQ）的浮选效果则较差,其分选效率只有54.98%。浮选动力学试验表明,赤铁矿的浮选速率和回收率不仅与赤铁矿的粒度有关,还受石英粒度的影响,细粒脉石矿物石英会降低赤铁矿的浮选速率和回收率。DLVO理论计算表明,当矿浆pH值为9.0时,石英与赤铁矿颗粒间的相互作用力为斥力,此时细粒石英很难“罩盖”在赤铁矿表面并通过这种“直接作用”的方式抑制赤铁矿浮选,这也与聚焦光束反射测量（FBRM）的测定结果基本一致;颗粒?气泡碰撞分析表明,在浮选过程中细粒石英可能通过“边界层效应”的方式跟随气泡升浮（夹带作用）,影响赤铁矿颗粒与气泡间的碰撞及黏附,从而降低了赤铁矿的浮选速率和回收率。      

云南某堆积型低品位铝土矿浮选脱硅试验研究

对云南某堆积型高铁高钛低品位、低铝硅比型铝土矿进行了正浮选脱硅试验研究,系统的条件试验表明使用300 g/t六偏磷酸钠和500 g/t硅酸钠的组合抑制剂,同时使用自主研发的捕收剂BC-3为捕收剂,可有效地改善浮选效果;浮选闭路试验获得了精矿铝硅比为7.96,Al2O3回收率为61.09%的浮选结果;为该难选铝土矿资源的开发利用提供一种新的方法。     

煤泥选择性絮凝浮选中聚丙烯酰胺的作用机制

测试了阴离子型低相对分子质量聚丙烯酰胺PAM A401作用对煤及高岭石絮体表观粒径分布、样品红外光谱以及表面润湿性的影响,并通过浮选速度实验验证PAM A401的作用效果.研究表明,12 mg·L-1PAM A401且循环搅拌11 min时,煤絮体累积粒度分布达到10%、50%和90%时对应的粒径分别是高岭石絮体的6.86、2.22和2.45倍,呈较好的絮凝选择性.吸附PAM A401后,煤的亲水性官能团特征峰增强,疏水性降低;高岭石的亲、疏水性官能团均有增加,疏水性略高.与常规浮选相比,选择性絮凝浮选实验的浮选速率较大,捕收剂用量降低30%.浮选3 min时,选择性絮凝浮选实验的可燃体回收率为81.57%,较常规浮选实验高3.64%,精煤灰分相当.PAM A401虽使煤颗粒的表面润湿性降低,但微细粒煤颗粒表观粒径增大的效应促进微细粒煤泥的分选.      

刚果(金)某氧化铜矿石浮选试验研究

刚果(金)某氧化铜矿石铜品位为3.61%,主要以自由氧化铜形式存在,矿石易泥化。根据矿石性质及探索试验结果,确定采用先直接浮选再硫化浮选工艺流程选别铜,并考察了分散剂、捕收剂、活化剂等条件对铜浮选指标的影响。结果表明:在确定的最优试验条件下,闭路试验获得了铜品位27.12%、铜回收率83.25%的铜精矿,浮选指标较好。     

新型捕收剂浮选粗粒级钛铁矿试验研究

以石油化工行业尾料为原料,经酯化合成一种以脂肪酸为主要成分的捕收剂TM,通过粗粒级钛铁矿浮选试验,研究其浮选性能。结果表明:TM药剂和MOH药剂都可以获得TiO_2品位≥47%,S品位0.1%的合格钛精矿。TM捕收剂的用量要比MOH高1000 g/t,但TM不需要使用柴油作为辅助捕收剂。使用TM捕收剂时每吨钛精矿成本比MOH低13.91元。     

无动力快速浮选在山东某黄金矿山的应用

山东某黄金矿山选矿厂由于浮选工艺流程中旋流器与取样机之间高差较大,以致溢流矿浆流速快、动能大,易造成对管路、弯头及取样机缓冲箱的冲击磨损。鉴于此,在旋流器溢流进入浮选粗选前增加快速浮选槽,以充分利用矿浆的动能,将原浮选工艺流程前增设无动力快速浮选工艺,并对改造后工艺流程结构进行了优化,将原三次扫选改为二次扫选。无动力快速浮选工艺的应用,不但节约了能耗,而且提高了金回收率,其由改造前的91.69%提高到93.06%,生产指标较好。     

分级溢流粗粒快速浮选工业应用探索研究

针对矿石特性,结合多年生产实践,根据先进的磨矿、浮选理论,从浮选工艺入手,对分级溢流粗粒进行快速浮选,能有解决因磨机台效大幅度提高而导致磨矿细度降低,影响选矿回收率的问题,达到提高综合经济效益的目的。     

青海高原地区某金矿闪速浮选可行性研究

青海高原地区某金矿的原矿属于微细粒蚀变岩型金矿,浮选回收率低,调整浮选工艺参数后浮选效果也未得到明显提升。通过考察磨矿分级工艺并分析旋流器底流粒级筛析发现,旋流器的分级效率为43%～60%,且底流存在金的“反富集”现象,部分粒级金品位达到20×10-6以上,这部分已单体解离的有用矿物循环累积于闭路作业中易产生过磨和矿泥二次包裹,从而限制了有用矿物的可浮性,使得回收率难以有效提升。通过在实验室模拟选厂工艺流程,在一段旋流器底流增加闪速浮选作业进行连续闭路试验,闪速浮选精矿产率达到4.07%,精矿品位达到38.31×10-6。旋流器底流中已单体解离的有用矿物通过闪速浮选能达到“早收快收”的效果,减少了这些有用矿物过磨及矿泥二次包裹的几率。旋流器溢流再磨至选矿厂要求的浮选细度进行常规浮选闭路试验,综合回收率由常规浮选工艺下的80.90%提高至83.96%。     

基于ExtendSim的金矿浮选过程仿真研究

金矿浮选过程是黄金选冶的重要生产环节之一。针对金矿浮选过程参变量多、解析难及缺乏准确的机理模型等问题,以国内某金矿选矿厂浮选工艺为背景,基于ExtendSim仿真软件构建了金矿浮选过程仿真系统,对金矿浮选过程进行仿真研究。其中,该系统的仿真功能主要通过浮选相关数学模型实现,包括生产计划优化模型、金矿浮选矿量分配模型、浮选药剂量模型及生产指标预测模型等,将这些数学模型应用于建立仿真系统,可实现对金矿浮选多个方面的模型仿真。在所开发的仿真系统上开展仿真实验研究,实验结果验证了该系统的有效性。     

柱机联合浮选工艺在铜钼矿分选中的应用

新疆某铜矿选厂二期扩能工程采用旋流-静态微泡浮选柱进行铜钼混合粗选、铜钼混合精选、铜钼分离粗选、钼精选等作业,与浮选机扫选作业结合形成柱机联合浮选工艺系统,在原矿铜品位0.65%,钼品位0.046%的情况下,经稳定运行获得了铜精矿品位21.8%、铜回收率91.37%、钼精矿品位50.6%、钼回收率55.68%的浮选指标。较一期浮选机工艺相比,柱机联合浮选工艺流程明显简化,铜钼分离效果得到了提高。     

黑钨细泥浮选研究现状

简要介绍了黑钨细泥的选矿现状,对黑钨细泥浮选工艺、浮选药剂研究以及近年来的实际应用进行了综述。     

浮选动力学研究进展

简述了浮选动力学的理论研究基础及浮选动力学数学模型在国内外的研究现状.从三大方面对浮选动力学在选矿实践中的实际应用进行了简述:首先介绍了浮选动力学实用性模型在选矿实践中的建立,然后用所拟合的浮选动力学模型来描述与比较实际的选矿试验;其次介绍了用浮选动力学研究理论对矿物浮选行为进行描述、对所使用的浮选药剂的价值及选矿工艺流程的合理性上进行评价与解释;最后从浮选机内外环境的改善及浮选机优化设计的角度对浮选动力学研究进展进行了介绍.综述并根据浮选动力学的研究现状展望了浮选动力学今后的研究发展方向.      

陕西某金矿浮选工艺优化及生产实践

针对陕西某金矿浮选尾矿金品位高、金浮选回收率较低的问题,对其浮选工艺进行了优化。通过调整浮选作业充气量、粗选作业捕收剂添加地点、浮选各作业药剂分配、捕收剂种类及用量和优化工艺流程结构等措施,大幅提高了浮选生产指标,获得了较好的工艺优化效果。生产实践中浮选尾矿金品位由0.169 g/t降低至0.102 g/t,金浮选回收率由77.618%提高至88.593%,年增加经济效益3 336.81万元,经济效益显著。     

新型浮选机叶轮动力学性能及对粗颗粒浮选效果

为了进一步提高粗颗粒的浮选回收率,开发下一代浮选机叶轮是研究的重点之一.针对某钼矿粗粒级回收率低的问题,将一种新型浮选机叶轮应用到钼矿局部浮选流程中.通过开展浮选机动力学性能研究,对比分析新型浮选机叶轮的搅拌分散和分选效果.研究表明,新型浮选机叶轮提高了粗颗粒在槽体内的输送高度,从而促进了粗颗粒回收,在考查期内选厂钼总...     

七宝山金矿选矿工艺流程的发展

七宝山金矿经过二十多年的发展,选矿工艺由单一金浮选、金铜优先浮选一尾矿选矿一硫精矿再磨再选 逐步改造为金铜混合浮选工艺,适应了矿石性质变化的的要求,综合和矿物资源,经济效益和社会效益显著。