圆柱形变节流面积缓冲结构的缓冲性能分析

通过对液压油缸缓冲结构特点和缓冲特性的分析总结,提出一种新型油缸缓冲结构——圆柱形变节流面积缓冲结构.对该缓冲类型的缓冲结构参数设计、仿真和对比试验,可使液压油缸缓冲性能接近理想的缓冲性能,从而减少对液压设备的冲击,增强设备的安全性、舒适性及可靠性.     

基于SimulationX的挖掘机高压斗杆缸缓冲装置的仿真与试验研究

为研究高压油缸的行程末端缓冲装置的缓冲性能,获得油缸缓冲行程阶段的压力、流量等参数,以一款国产挖掘机高压斗杆缸作为研究对象,将计算机仿真技术应用到实际工程研究中。基于SimulationX仿真软件搭建了挖掘机工作装置液压系统的仿真模型(特别是缓冲模型),开展了液压-机械多体动力学联合仿真;在典型工况下对液压挖掘机斗杆缸的压力、流量等参数进行了试验,通过比对仿真结果,对控掘机液压系统仿真的准确性进行了评价。结果表明,所建立的仿真模型是合理的、科学的,该仿真技术在工程领域更进一步的推广是可行的。     

双作用多级液压缸的缓冲设计

研究了双作用多级液压缸的原有结构设计缺陷和问题,提出了在活塞上插装多功能液压复合阀实现多级缸的顺序伸出动作和缩回时固定节流缓冲的效果。为了解决各级伸出时到前端的冲击,提出了将有杆腔的供排油流道设计成大小孔前后并行的结构,大孔在靠近前盖侧,在每级油缸运动到接近前盖时,大的孔进入前盖导向环形区域遮盖,有杆腔的回油通过小孔固定节流排出,实现多级伸缩油缸每一级到前端的缓冲。     

新型缓冲油缸结构及其性能研究

为满足工程机械在高频、重载、突变载荷等恶劣工况下的作业需求,设计了一种缓冲腔密封和节流功能分离的缓冲结构,研制了一种新型端面贴合式高性能缓冲油缸。介绍了该缓冲装置的结构特点、工作原理,并分析和优化了其缓冲性能。通过实验研究表明,在同等工况下,相比国外同类缓冲油缸,该缓冲油缸缓冲压力峰值小,且缓冲过程平稳,性能明显优于国外产品。     

高压斗杆缸缓冲性能影响参数的分析与优化研究

为解决高压斗杆缸在行程末端缓冲性能差、容易损坏油缸的问题,需要对其缓冲结构进行优化设计。以一款国产重载挖掘机斗杆缸为研究对象,将计算机仿真技术应用到工程机械领域,在已搭建的仿真模型的基础上,以缓冲压力和活塞速度两个参数为主要评价指标,采用控制变量法测试了同一缓冲结构在不同参数条件下的敏感性以及各个缓冲结构在缓冲过程中所起到的作用。研究结果表明,对高压斗杆缸无杆腔缓冲作用最大的结构是缓冲套外部斜切面,对有杆腔缓冲影响最大的结构是缸盖节流小孔,并推荐了部分结构参数的最佳值。     

立体车库过放液压缓冲系统研究

提出并设计了立体车库过放液压缓冲系统,选型计算了系统关键元件参数,基于AMESim搭建了过放液压缓冲系统仿真模型,得到了载车板速度位移和缓冲缸压缩腔压力流量动态性能曲线,分别研究了不同溢流阀弹簧预压缩量和刚度对缓冲缸压缩腔及载车板位移的影响。仿真结果表明：该系统能有效吸收载车板过放能量;在不发生撞缸的条件下,减小溢流阀弹簧刚度和预压缩量有助于降低缓冲缸压缩腔压力冲击和提高缓冲缸吸能量。     

线性缓冲材料对弹性杆动态屈曲影响的理论研究

通过分析两种不同类型载荷对带线性缓冲材料的弹性直杆的撞击,得到撞击条件下杆体屈曲发生的临界弹簧刚度。结合具体材料进行计算,分析了临界弹簧刚度与载荷作用时间、载荷幅值、缓冲材料和杆体长度的关系,以及缓冲材料位置对于杆体屈曲防护的影响等。所得结论为解决在不同冲击载荷作用下弹性直杆的动态屈曲防护问题提供了理论依据。     

基于AMESim断带抓捕缓冲系统仿真研究

断带抓捕装置是带式输送机安全运行的重要保护装置,但当带式输送机断带抓捕时易产生较大冲击载荷。液压缓冲对冲击载荷具有较好的吸收消耗作用,可减小断带抓捕时的冲击振动。通过介绍断带抓捕液压缓冲系统的工作原理,利用AMESim进行系统建模。研究了溢流阀开启压力对缓冲油缸压力及制动距离的影响,得出理想的溢流阀开启压力为3 MPa,制动距离为0.59 m,制动时间为1.59 s,并模拟了溢流阀开启压力为3 MPa时的冲击实验。结果表明活塞位移和缓冲腔压力均略低于仿真值,但接近程度较高,验证了仿真研究的参考性。     

关于液压缸缓冲装置设计的研究

针对于液压油缸在工作过程中出现的油液高速冲击油缸的问题,提出了在油缸中设置缓冲装置以达到油液在接近油缸末端时速度降为零的目的。本文主要探讨了我国现今拥有的缓冲装置技术,通过对缓冲装置的构造、性能、影响因素的了解,设计出不同于传统缓冲装置的且可以适用于高速液压油缸的缓冲装置,并对所设计的缓冲装置进行了分析与研究。     

便于安装的车联网T-Box智能终端设计

一种便于安装的车联网T-Box智能终端,包括安装座,所述安装座顶部固定设有工字形减震座,所述工字形减震座中部挖设有倒T形凹槽,所述倒T形凹槽内腔底部对称固定设有第一导向杆,通过设置第一缓冲弹簧、第二缓冲弹簧、第三缓冲弹簧可以对车联网T-Box主机进行多重减震,可以提高车联网T-Box主机的减震性能,通过设置第一导向杆可以防止滑板与减震杆左右晃动,可以提高车联网T-Box智能终端的结构稳定性,通过设置第四缓冲弹簧与缓冲套可以对第二导向杆底部进行支撑减震,可以进一步提高车联网T-Box主机的减震性能,通过设置锁紧螺栓可以对车联网T-Box主机进行锁紧固定,方便对车联网T-Box主机进行固定安装。     

无人机助推滑车液压减速制动特性仿真与试验

针对助推滑车液压缓冲冲击压力大，存在爆缸、爆管的风险，采用液压缸外接比例节流阀进行变节流缓冲减速制动助推滑车，使减速制动初期节流面积最大，随助推滑车减速制动位移增加，调节节流背压面积逐渐减小，平稳制动助推滑车，给出了助推滑车变节流液压制动系统原理，建立了变节流液压制动系统数学模型，基于AMESim搭建了助推滑车变节流制动系统仿真模型，进行了助推滑车变节流液压减速制动特性仿真研究，主要开展了系统性能敏感性因素分析。结果表明：采用变节流缓冲制动助推滑车，缓冲缸缸径小且压力冲击低；助推滑车速度和质量对滑车减速制动位移影响小，对缓冲压力影响大；冲击载荷不影响助推滑车最终位移，改变冲击载荷进行仿真，助推滑车制动最终位移保持为2.6 m;缓冲缸缸径对滑车减速制动位移和缓冲缸有杆腔压力影响大，较大缸径可持续降低缓冲缸有杆腔压力，低至4.5 MPa;滑车减速位移实测和仿真误差在0.2 m以内，缓冲缸压力峰值实测和仿真误差在1.0 MPa以内，实测数据和仿真数据趋势一致性较好，验证了助推滑车变节流液压减速制动系统的可行性。     

火炮方向机缓冲自锁过程的动力学响应分析

为研究火炮方向机缓冲自锁过程的运动规律和动力学特性,分析了缓冲摩擦装置的结构及作用机理,确立了其主要力学模型和计算方法。在此基础上,利用ADAMS多体动力学分析软件建立了缓冲摩擦装置虚拟样机,考虑冲击外力、传动间隙、碟形弹簧刚度、阻尼及预压力等因素,仿真得出支撑垫圈和碟形弹簧的振动响应曲线,与部件实际运动规律相吻合。重点考虑传动间隙对缓冲摩擦装置的影响,仿真结果表明,后螺筒和长螺帽的调整间隙只有控制在一定范围内,缓冲摩擦装置才能充分发挥其效能。     

混凝土泵摆动系统运行规律与参数优化

摆动系统是混凝土泵的关键部件,用于实现泵料和吸料的切换。通过分析摆动系统的液压结构和工作原理,建立摆缸缓冲数学模型,分析缓冲腔压力冲击的影响因素。基于AMESim平台建立摆动系统的仿真模型,分析摆动系统的运动特性,得到蓄能器体积、摆缸缓冲结构对摆动性能的影响规律。优化摆动系统的参数,使换向时间由190 ms缩短到160 ms,同时摆动冲击并未明显增加,满足快速摆动的要求。为混凝土泵摆动系统的设计和优化提供了仿真平台和理论依据。     

油缸缓冲结构参数对缓冲性能的影响分析

该文针对某型液压挖掘机因油缸前腔缓冲造成的机械冲击问题,采用能量法对缓冲压力测试曲线进行分析,确定了冲击产生原因。基于油缸前腔缓冲结构将缓冲过程划分为三个阶段,建立流量方程并对影响缓冲压力变化趋势的主要结构参数进行了分析。依据系统流量与油缸结构建立数学模型计算获得缓冲时间-速度函数,同时建立缓冲结构CFD仿真模型。以缓冲时间-速度函数为输入条件,通过仿真分析重点研究了缓冲套斜面长度、缓冲阻尼孔孔径对缓冲性能的影响,并确定了缓冲结构参数优化值。仿真结果表明:合理缩短缓冲斜面长度并扩大缓冲阻尼孔孔径,可以有效控制缓冲压力曲线变化趋势,满足缓冲峰值压力控制要求的同时降低机械冲击。仿真结果为该型油缸缓冲结构的优化提供了参考。     

潜孔钻机大臂油缸缓冲装置性能研究

为了研究液压潜孔钻机大臂油缸缓冲装置在定孔位过程中的缓冲性能,以某型潜孔钻机大臂油缸为研究对象,利用计算机仿真技术,建立潜孔钻机大臂油缸仿真模型,根据实际工况进行大臂油缸缓冲特性的动态仿真。在SimulationX中模拟潜孔钻机钻孔姿态调整过程,输出油缸的压力、流量和活塞位移速度等数据,通过分析仿真结果来确定大臂液压缸缓冲装置的有效性。研究结果表明,浮动缓冲套式液压缸有着良好的缓冲性能,能有效减小钻机工作姿态调整过程中的冲击。     

两级液压缸换级缓冲仿真与研究

针对多级液压缸换级时存在较大冲击的问题,提出一种无杆腔缓冲两级液压缸,介绍其工作原理,对缸筒伸出运动过程中的换级缓冲过程进行分析并建立数学模型,然后在AMESim中建立两级缓冲液压缸模型并仿真,观察换级前后无杆腔压力及缸筒加速度变化,对比研究不同结构参数下的缓冲情况。一定工况下的仿真结果表明:同普通两级缸相比,该两级缓冲液压缸具有较小的换级压力冲击,换级振动加速度小。最后对相关结构参数对换级缓冲的影响进行了分析。     

液压弹簧操动机构缓冲结构的仿真研究

液压弹簧操动机构是高压断路器的重要组成部分,决定了断路器的分合速度和工作稳定性,而缓冲结构在操动机构动作过程中起着不可或缺的作用。为研究和优化800 kV超高压断路器的缓冲结构,对其进行理论分析,利用SolidWorks和ADAMS软件建立内阶梯形缓冲结构的数学模型,建立基于AMESim和ADAMS软件的联合仿真模型,并对分闸缓冲进行试验测试。通过仿真分析和试验研究,得到缓冲结构的动态缓冲油压及流体特性,对五级阶梯形缓冲结构进行优化改进,进一步提高了液压弹簧操动机构的可靠性和适用性。     

油缸非调节形式前腔缓冲结构分析研究

目前挖掘机油缸前腔缓冲普遍采用导向套、缓冲套与节流孔组合的结构形式,通过调整导向套内置节流孔孔径确保缓冲性能达到设计要求。但该结构形式相对复杂,节流孔孔径较小,油液污染易导致堵塞而影响缓冲性能。因此,该文针对某型挖掘机油缸无节流孔非调节形式的导向套、缓冲套组合前腔缓冲结构开展研究。将缓冲结构划分为圆锥段缓冲、斜面段缓冲与末端缓冲三个阶段,结合缓冲压力测试曲线分析了节流孔孔径在三个阶段产生的影响。采用缓冲结构等节流面积原则,将缓冲套斜面设计为等效截面,并通过仿真分析验证了其对缓冲性能的影响。仿真结果表明:通过缓冲套斜面优化,可实现非调节形式的前腔缓冲,在简化缓冲结构的同时提高缓冲可靠性。仿真结果为该型油缸缓冲结构优化提供了参考。     

液压制动油缸加工工艺改进及验证

液压制动装置作为轨道交通车辆的核心组件,是确保车辆安全行驶、可靠停止的关键装置,其最重要的零件是制动油缸。液压制动油缸的加工质量对液压制动装置的工作性能具有重要影响。该文针对液压制动装置工作中制动油缸与弹簧座配合常发生卡滞现象,由于制动油缸形位公差要求高,加工存在困难,通过改进制动油缸的加工工艺,确保制动油缸组装的装配精度,为同类零件的加工工艺的制定提供一定的参考。     

套筒伸缩摆缸式液压马达磨损故障机制分析

某型套筒伸缩摆缸式液压马达在临界转速附近时容易在偏心轴表面产生磨损故障,影响液压马达的性能与寿命。为研究该液压马达的磨损故障机制,建立其偏心轴和单缸的动力学模型,并对油缸在动态时的受力进行分析。通过Matlab仿真验证了当液压马达转速足够大时,油缸的负加速度引起的惯性力超过了弹簧的弹力和外载荷及油缸自重的合力,油缸就会瞬间脱离偏心轴表面,引起"腾跳"冲击和振动,从而验证了液压马达在临界转速附近有产生磨损的可能性。