密封槽结构对卡钳活塞回位量、所需液量和拖滞力矩影响因素的研究

作为制动钳总成设计的关键结构,密封槽结构对卡钳的基本性能影响很大,其结构设计的好坏直接影响着卡钳本身的活塞回位量、所需液量和拖滞力矩等基本性能,甚至影响整车油耗和制动踏板感。针对不同密封槽结构,结合CAE分析及试验验证,论证了密封槽结构对卡钳活塞回位量、所需液量和拖滞力矩的影响,便于后期设计时根据设计目标选择合适槽型,具有较好的工程指导意义。     

车辆盘式制动分泵密封圈受力特性分析

车辆制动分泵中的橡胶密封圈在制动和释放过程中的受力变化特性影响车辆的制动性能。通过对密封槽和橡胶密封圈尺寸特性的分析,试验测试活塞与密封圈之间动静摩擦过程的受力特征;通过试验合理确定各仿真参数,建立密封橡胶圈基于Yeoh超弹性模型,分别分析在预压紧状态、制动状态和制动释放状态下,矩形橡胶密封圈的应力和应变的特性;分析制动分泵中矩形橡胶密封圈、密封槽结构,以及制动摩擦材料相关特性对制动的影响,并给出制动释放时橡胶圈回复力大小的理论计算公式。结果表明:盘式制动器在制动过程中,活塞的实际移动距离很小;在制动力释放时,制动盘与摩擦材料的分离间隙很小,制动盘和摩擦材料会处于轻微的接触状态;密封槽采用斜面结构可以即保证较好的密封效果,又可以减少橡胶圈的内应力。     

液压盘式制动器密封回位机理研究及设计计算

盘式制动器是制动系统的关键部件,其设计的优劣直接影响制性能及可靠性。而活塞密封圈及环槽的设计是液压盘式制动器设计的重点,为此重点研究液压盘式制动器活塞的密封回位机制。并根据设计经验给出相关的设计方法,对液压盘式制动器的合理设计具有指导意义。     

制动引起方向盘抖动的分析

针对制动引起方向盘抖动的故障展开分析,通过故障现象分析,车辆的故障现象属于高速下的冷态抖动,与制动盘的端面跳动及厚薄差超差相关。通过鱼刺图进一步分析DTV增长的原因,最终确定此制动抖动是与车轮压紧制动盘的平面度超差及制动卡钳盘片间隙相关。通过更换合格的车轮和回位值偏大的卡钳,并进行了验证,制动抖动现象消失。结合故障抖动车的分析,得出一套有效的制动抖动的分析流程。     

钳盘式制动器制动活塞异型密封性能研究

提出将异型密封结构形式应用于汽车钳盘式制动器活塞的密封中,根据密封界面流体动力学中的弹性流体动压模型,建立制动液油膜的准一维流动的雷诺方程,给出制动活塞往复运动时的油膜厚度和泄漏量的计算方法。利用Fluent软件平台,对比分析制动活塞异型密封梅花形密封圈和标准型O形密封圈在往复运动过程中油膜厚度和制动液泄漏量受摩擦因数、制动压力、压缩量等因素影响规律。结果表明:梅花形密封圈和O形密封圈的油膜厚度随着摩擦因数的增大而增大,随着制动液压力和压缩量的增大而减小;但异型密封梅花形密封圈在相同的摩擦因素条件下有更好的润滑性能,泄漏量小,其油膜厚度相对于O形密封圈变化过程比较缓慢,降低了对密封圈的磨损;在压缩量较大的情况下,制动活塞梅花形密封圈的防泄漏能力大于传统的标准密封结构O形密封圈。制动活塞采用异型密封结构可有效减小密封圈的磨损量,有较好的防泄漏能力,能够实现良好的自密封。     

工程机械离合器与制动器的调整与维护保养

1.离合器 (1)总泵活塞与推杆间隙的调整 为了使总泵活塞在离合器踏板放开时能退回极限位置,活塞与推杆之间的间隙一般调整至0.5-1.0 mm较为合适。若间隙过小,会使离合分泵内的油压不能随踏板的松开而全部解除,分离轴承不能回位,引起离合器     

空气源热泵热水机组压缩机矩形橡胶圈的有限元分析

通过理论推导,得出了影响空气源热泵热水机组矩形橡胶圈密封性能的主要参数.利用ANSYS建立了矩形橡胶密封圈密封结构的有限元模型,对影响矩形密封圈性能的因素进行了分析.结果表明,橡胶圈和密封槽的摩擦系数越大和橡胶材料弹性模量值越高,可以密封的压力值也越高;密封槽外壁与密封圈之间间隙值增加,密封结构的密封能力下降;矩形圈密封面处的接触压力随工作压力的增加而增大,且能够满足密封要求等有意义的结果.将有限元结果和理论分析结果相比较,验证了有限元方法的有效性.方法和结果对相关密封结构的设计具有一定的指导意义.     

基于Pro/E的商用车制动踏板性能优化

商用车制动踏板性能对于整车制动性能有直接影响。国内商用车制动踏板设计方法处于起步阶段,设计时通常采用对标估算等方法确定制动踏板结构,导致某重卡市场反馈制动踏板力大,踏板感觉差。针对该问题,运用Pro/E软件结合试验数据开发了考虑制动踏板比随制动踏板运动而变化的计算方法,计算精度高。通过调整制动踏板关键尺寸从而调整踏板比,并优化制动阀曲线,有效解决了制动踏板力大的问题,提高车辆安全。     

Brembo推出全新电子机械式制动系统

在目前的汽车市场上,很多人喜欢通过制动卡钳的结构来判定一辆车的性能,在他们眼中,多活塞大尺寸制动卡钳就意味着蛮劲十足,只有这样,才能扼制住那股巨大的动能.但是,Brembo在本次北京车展上,亮出了自己研发的新装备——电子机械式制动系统(EMB),让大家觉得这样的观念似乎要变变了.     

活塞速度和压差对冲击气缸间隙密封性能的影响

利用FLUENT软件建立冲击气缸往复运动间隙密封的模型并结合实验测试系统对其密封性能进行研究。为控制和减小往复运动中间隙密封的泄漏量,分析活塞往复运动速度、间隙进出口压差对其的影响。结果表明,当密封间隙宽度不变时,冲击气缸往复运动间隙密封的泄漏量随入口压力增大线性增大,并且压差与泄漏量的变化率不受活塞速度变化的影响;当密封间隙宽度不变时,在相同的入口压力下,泄漏量随着活塞速度的增大线性增大;冲击气缸的操作压力变化范围小导致其对泄漏量的直接影响不大,但是不能忽略压力变化通过对速度的影响而引起泄漏量的增大。     

气浮式无摩擦气缸设计

简述了无摩擦气缸的定义与应用,根据圆柱活塞间隙密封与带径向两排节流小孔圆柱活塞的密封模型,指出了影响其内泄漏量的主要参数。结合理论分析与经验,设计了一种新型无摩擦气缸及其带径向节流孔与轴向密封槽的气浮活塞,应用计算机仿真技术分析了活塞与缸壁间隙处的气流压力与流速分布,研究表明活塞上密封槽具有提高密封与支撑作用。另外为获取无摩擦气缸的摩擦性能,研究了两种测试方法与装置,根据实验可得活塞表面带密封槽与节流小孔的气浮式气缸活塞向上运动时摩擦力极小,实现了气悬浮。     

斯特林发动机气缸与活塞间隙密封的泄漏量分析

斯特林发动机的密封关键是气缸与活塞的间隙密封,能否有效地将其密封直接影响了斯特林发动机的性能与可靠性。斯特林发动机采用间隙密封,可以在完成密封作用的同时消除接触磨损和因此而产生的污染,但由于间隙内气体的泄漏,引起了工质的损失。建立了层流工况下斯特林发动机气缸与活塞间隙密封的数学物理模型,推导了密封间隙的泄漏量。再考虑由于实际工况和位置偏心引起的密封间隙的泄漏量,最后与理想条件下的泄漏量进行比较,得出结论:实际工况和位置偏心引起的密封间隙的泄漏量较理想状态下泄漏量大。     

汽车制动系统试验探究

汽车制动系统是整车的重要系统和安全系统,不管是国际上还是国内对制动系统都有相关的强制性法规要求,除此之外,目前用户对驾驶性要求越来越高,特别是制动踏板的感觉,所以各主机厂对制动踏板感的研究也越来越多,本文对前盘后鼓式带感载比例阀的制动系统的踏板感测试进行了重点描述,通过此描述,梳理制动系统试验人员的思路,同时希望能对整车的开发设计提供参考。     

车辆制动气室动态响应特性的无因次分析

制动气室是车辆气压制动回路的关键组成部分,其动态响应特性直接影响车辆气压制动系统性能,建立制动气室充气过程数学模型,并通过实验验证模型的正确性。将制动气室的流量特性方程、状态方程以及活塞盘的运动方程无因次化,得到制动气室无因次解析模型,仿真计算出气室压力响应和运动特性变化规律。研究结果表明:制动气室回位弹簧满载弹力、橡胶膜片的膜片力等参数均会对气室响应特性造成不同程度影响,其中回位弹簧满载弹力的影响程度最大,但不同参数下气室的充气时间基本保持恒定。     

斯特林机动力活塞间隙密封动态特性仿真分析*

在自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封中,间隙内的气体泄漏会引起工作腔内压力和气体质量的变化,进而影响斯特林机的工作效率。为研究在压缩循环过程中气体泄漏量对压力的动态影响,建立间隙密封长度不变、间隙密封长度单侧变化和间隙密封长度双侧变化3种不同的间隙密封物理模型,采用时间推进法,分析求解不同形式的密封对泄漏量的影响。结果表明：间隙密封在启动阶段时单向泄漏量最大,随着时间的推进,泄漏量逐渐减小后达到稳定,间隙密封长度不变的模型相较于其他2种模型的单向泄漏量最少。基于间隙密封长度不变的模型,分析气膜厚度、背压、密封长度对泄漏量的影响,对气膜间隙和背压进行优化设计。结果表明：气体质量的泄漏随气膜厚度和背压的增加而增加,随活塞长度的增加而减小;当气膜间隙为20~30 μm,活塞长度为10~15 cm,背压在3~5 MPa时,间隙密封泄漏量在3%以内,符合动力活塞间隙密封的设计要求。分析结果为自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封提供了设计依据。     

为什么更换制动液如此重要?

正制动液。无论车辆行驶了多少里程,每年都更换制动液是一个明智的选择。保证制动系统顺利运转从而保障行驶安全,制动液身负重任。车辆制动的稳定性会因为制动液的长期使用而产生变化,因此必须定期更换制动液,否则不但车辆的制动力可能会降低,严重时甚至可能导致制动失效。值得庆幸的是,使用来自采埃孚售后的专用制动液更换设备可以有效提高制动液更换效率,节约时间和精力。同时,采埃孚售后专家为修理厂提供实用性建议,帮助其快速有效地检查制动液的即时状况。由此,维修厂可以为客户提供更广泛的服务,从而为提高车辆安全性做出贡献。严重过热会导致制动性能完全失效处于制动管路中的制动液受到挤压会产生液压力,该液压力能让制动踏板与盘式制动器卡钳的活塞或鼓式制动器的制动分泵产生联动。每当踩下制动踏板,制动液就会传递压力。制动真空助力器通过放大踩踏制动踏板的力来支持该过程。随着使用时间的增加,制动液的状态会受到各种因素影响而产生很大改变。例如,在较长下坡行驶中的持续制动会引发制动液的严重过热,存在于制动液中的水分子会在超过沸点后气化,形成内部气泡。当再次踩下制动踏板时,尽管气泡与制动液同时被压缩,但气泡会阻碍或阻断液压力的传递,导致制动失效。     

新型线香机设计及间隙密封流场仿真分析

针对新型线香机在制香过程中缸筒活塞的间隙密封问题,在研究新型线香机制香的基础上,对新型线香机的密封性能进行了归纳,提出了该缸筒活塞装置泄流量的仿真研究,通过采用GAMBIT软件建立缸筒活塞的数学结构模型,利用Fluent模拟缸筒活塞的内部流动,对不同结构的间隙内部流场进行了仿真分析,得出了缸筒活塞间隙密封内压力场的流场分布图。研究结果表明,该缸筒活塞装置的内部流场的间隙密封的密封性能主要受间隙宽度的控制影响,随着压力、密封间隙的增大,泄漏量也随之增加,而缸筒与活塞之间的密封间隙最优化的宽度应控制在0.3 mm以下,可以通过减小密封间隙来减少泄漏量,该结果可对新型线香机的改进优化提供了方向。     

制动踏板感影响因素及量化控制

制动踏板感是驾驶员在制动过程中,踏板力和踏板行程与所期望的车辆减速度匹配程度的主观感受。通过主观评价与客观数据相结合,可以得到理想的客观踏板感目标值,以满足绝大多数驾驶员对踏板感主观要求;制动踏板感是多因素多系统共同影响的结果,为达到较优的踏板感目标值,需要将客观性能指标分解成每个影响因素,量化出每个影响因素的贡献度,才能对其进行有效控制。     

基于UDF技术的均压槽数量对间隙流场的影响

活塞与缸筒之间的密封性能好,能够保证液压缸两侧压力的稳定,提高整个系统的控制精度和响应速度。本文主要应用Fluent软件中的UDF方法,并通过编程对温度、压力与液压油粘度之间的关系进行定义,对间隙密封伺服液压缸进行动态仿真,然后仿真得出活塞周期运动过程中,对不同数量的均压槽间隙流场分别进行动态仿真,并对各个时间点的间隙泄漏量和壁面摩擦力分别进行比较,得出均压槽个数与间隙泄漏量、壁面摩擦力之间的关系。     

可变间隙密封液压缸异质环结构活塞形变研究

间隙密封液压缸因响应速度快受到了广泛青睐,其最大的缺点是泄漏量较大。结合可变间隙密封液压缸原理设计了一种新型的异质环结构,利用活塞基体材料和异质环的材料弹性变形差异产生的径向变形凸起结构提升间隙密封液压缸密封性能。建立环形异质材料结构引起活塞弹性形变的数学模型,并对活塞-异质环模型进行数值仿真。基于等效夹杂原理(EIM)对异质环不同结构参数、分布参数和材料特性下的活塞径向形变量进行计算。结果表明,软质环形结构能使活塞表面产生凸起状变形,硬质材料的环形结构能使活塞表面产生凹陷变形;异质环的长度、厚度等参数能改变活塞径向的最大变形量和最大形变所在的位置;随着异质环埋布深度的增加,活塞的最大变形量会逐渐减小。合理设置异质环的结构和分布参数以及材料特性,能有效减小间隙密封液压缸活塞-缸筒间隙的大小,从而降低泄漏量。