合金元素Cu对过热铝熔体中氢含量的影响

Ａｌ－Ｃｕ合金熔体中的氢含量在７８０℃以下保持恒定，此后氢含量随温度升高急剧增加，分析表明合金元素Ｃｕ在７８０℃以下对过热名熔体中的氢含量起主导作用，即在此温度以下铝液吸氢程度取决于铝液表面氧化膜的性质。试验研究表明在同一热度下，铝熔体中氢含量随合金元素Ｃｕ加入量的增多而下降。     

氢在铝合金熔体中的溶解度

氢在铝-铜、铝-锂、铝-镁和铝-硅合金熔体中的溶解度可用氢在纯金属中的溶解度以及二元金属相互作用参数而推算出。对铝-铜合金而言,推算值和实测值相符。可按氢在铝-硅合金中的溶解度数据推算出氢在液态硅中的溶解度。     

合金元素对铝合金熔体中氢含量的影响

以A356铝合金为基体合金,添加不同含量的Mg、Cu、Mn合金元素,然后在730℃下熔炼,保温30 min后减压浇铸,并利用减压凝固试样密度法来测量氢含量,以研究不同合金元素对铝熔体氢含量的影响。研究结果表明,合金元素Mg很大程度上加重了铝熔体的吸氢倾向,合金元素Mn也会增加铝熔体的吸氢倾向,但程度不大;而Cu则降低铝熔体的吸氢倾向。     

Al—Si合金溶体中氢含量与Si含量的关系

通过研究相同过热度下Al-Si合金熔体中的氢含量,发现氢含量曲线具有和液相线类似的变化规律,即随着Si含量的增加,试样中的氢含量先减少,到共晶点时为最小,此后氢含量又逐渐增加,并且过热度越大,氢含量越高,合金液态结构X射线衍射结果表明,熔体中原子密度随着Si含量的变化趋势与氢含量曲线相反,用熔体“自由体积理论”解释了铝熔体氢含量的变化规律。     

熔体快淬Zr_(0.9)Ti_(0.1)V_(2.2)合金的微结构与储氢性能

为改善Zr-Ti-V系列Laves相合金的吸氢动力学性能,本研究设计成分为Zr0.9Ti0.1V2.2的非化学计量比合金并采用熔体快淬工艺制备合金薄带。研究合金快淬薄带的微观组织与相结构、吸氢动力学、吸放氢PCT特征及吸氢热力学参数。进而讨论非化学计量比合金中微结构与储氢性能之间的关系。结果表明,快淬薄带中合金主相为C15型Zr V2及V-bcc相,熔体快淬可消除铸态合金中的包晶反应残留相α-Zr。熔体快淬合金的吸氢动力学性能优异,但由于单胞体积收缩导致其吸氢量降低。     

过热铝熔体中氢含量的控制

通过用ＨＹＳＣＡＮⅡ测量不同过热度的铝熔体中的氢含量,研究了铝熔体过热温度和氢含量的关系,发现通过热速处理可控制过热铝熔体中的氢含量。试验结果表明：铝熔体中的氢含量在一定的过热度范围内,随温度升高而增加;氢在过热铝熔体中的存在形态不同,其可逆性也不同,通过热速处理可大大减少过热铝熔体中的氢含量。     

金属熔体的处理

本专利是关于从金属熔体中除去氢和其它杂质。它对于要求从熔体中除氢的所有金属的处理都有价值,例如铝及其合金、铜及其合金、铁及其合金(包括钢)熔体的处理。然而,对铝及其合金的处理特别有意义,所以在此专门叙述这个问题。众所周知,由于跟氢气气孔有关的缺陷的影响范围,可能在铝及铝合金铸件及加工制品     

耐热铝合金Al-Fe-V-Si高温熔炼过程物理-化学反应

以Al-8．5％Fe-1．3％V-1．7％Si合金为例，利用热力学数据从理论上研究了合金在高温熔炼时挥发、氧化和吸气等现象。结果表明，在大气中以1473K熔炼时，挥发损失以铝的挥发损失为主，Si、Fe次之，V最小，铝的蒸汽分压是普通熔炼温度(1073K)时铝的10^4倍；铝熔体的氧化膜不再起保护作用，氧化继续进行。温度对合金熔体的氢含量影响最大，合金元素Fe、Si对氢含量的影响不大。     

铝合金中氢测定的计算问题

氢是铝合金中的一种最有害的杂质,它不仅仅影响工艺性能,而且还影响合金的使用性能。在评价合金的质量时,氢的含量是一项重要的指标,因此,在熔炼铸造过程中必须检查熔体的含氢量,以便控制合金的质量。现在国内外使用的各种检测氢含量的方法和设备,都是以测定在真空负压下从铝熔体析出的氢的压力来计算氢含量。测定氢时,在恒温下缓慢地在坩埚内合金熔体的上方造成负压,直到从熔体中析出氢气为止。根据文献,在液体铝合金中溶解的气体     

熔体过热处理对高铁铝铜合金组织与力学性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、深腐蚀技术、拉伸性能测试等技术手段,研究了熔体过热处理对高铁含量铝铜合金组织和力学性能的影响,重点研究了熔体过热处理对合金中富铁相的影响。结果表明,经850℃的熔体过热之后,Al-5.0Cu-0.6Mn-1.5Fe合金中的富铁相为初生Al_6(FeMn)相。深腐蚀后富铁相呈中空或实心的杆条状,不同于未熔体过热处理合金中的骨骼状共晶Al_6(FeMn),恶化了合金的力学性能。这主要是由于铝熔体高温氧化形成Al_2O_3颗粒的增多,促进了初生Al_6(FeMn)相的优先形核。     

Y对A356合金除气效果和耐腐蚀性能的影响

利用快速测氢仪、金相组织观察、晶间腐蚀试验及硬度测试等方法,研究了Y对A356合金除气效果、晶间腐蚀性能及硬度的影响。结果表明,Y能有效净化合金熔体,减少铝熔体中的氢含量,降低铸件气孔率;适量的Y能提高合金的耐腐蚀性能和硬度,过量添加则使合金性能有所降低。当Y添加量为0.3%时,100g的A356铝熔体中氢含量为0.16mL,比未添加Y的熔体降低了56%,且合金硬度(HB)增加至73,提高约40%。腐蚀试验表明,添加0.3%的Y时,合金耐腐蚀性改善明显,表层无明显腐蚀坑,腐蚀深度约为145μm,与未添加Y的合金相比,腐蚀深度降低了52%。     

A356合金熔体加锶对其氢含量的影响

在A356合金熔体中加Sr是改善其力学性能的一种变质处理工艺,但也带来了一些负面影响。采用减压凝固法研究了加Sr对A356熔体氢含量的影响。结果表明,加Sr后的合金氢含量和减压凝固试样断面气孔的数量明显高于未加Sr的合金。加入Sr后,在铝熔体表面氧化膜中出现有锶的氧化物。由于锶的氧化物的致密度α<1,使A356合金熔体的表面氧化膜变得疏松,易开裂,加大了在熔炼过程中新鲜铝液暴露在大气下与H2O、O2反应的几率,降低了原氧化膜的防二次污染作用。显然,这是导致熔体氢含量的增加、吸氢倾向加重的重要原因。     

铝硅合金中富铁相杂质的电磁分离

采用熔体过热处理与加锰相结合的方法来改善铝硅合金中富铁相杂质的析出形态,在此基础上对不同含锰量的铝硅合金进行了电磁分离净化。试验结果表明,采用熔体过热处理与加金属锰相结合的方法可使铝硅合金中的富铁相变为尺寸均匀的颗粒状,通过控制锰含量可使富铁相的直径控制在10~40μm之间;铝硅合金中富铁相电磁分离处理的效果取决于Mn和Fe的含量比,当Mn和Fe的摩尔含量比为1.1时,富铁相杂质的一次电磁分离效率为65%。     

铝合金熔体中氢溶解度的计算模型

基于Sieverts定律和多元合金组元活度系数计算模型,建立了一个计算氢在多元合金熔体中的溶解度的计算模型,该模型只需要氢在纯金属熔体中的溶解度参数,为预测多元合金熔体中氢含量提供了有效的途径.以此计算了氢在多种铝合金熔体中的溶解度随温度变化的情况,计算结果与实验值吻合较好.     

铝镁合金熔体中氢含量的测定

通过用HYSCANⅡ测量不同过热度和镁含量的铝镁合金熔体中的氢含量，研究了铝镁合金熔体过热度、镁元素和氢含量的关系。试验结果表明，铝镁合金熔体中的氢含量随温度的升高而增加；氢在铝镁合金熔体中的存在形态不同，其可逆性也不同；通过热速处理可大大减少过热铝镁合金熔体中的氢含量；铝镁合金液吸氢的程度主要取决于镁对铝液表面氧化膜性质的改变。     

铸造铝合金熔体处理研究

综述了铸造名合金熔体洁净度、疏松、力学性能三者之间的关系,氢含量主要决定了洁净度,提高熔体洁净水平已成为生产高品质铝铸件的关键;在熔体处理时气泡浮游法是被广泛采用的铝液除氢净化（精炼）技术,论述了完善与发展这种技术的主要动向。     

氢含量对7075铝合金组织和性能的影响

采用井式电阻炉熔炼7075合金,制备不同氢含量的铝合金试样,研究了不同氢含量对7075合金组织和性能的影响.结果表明:随着铝熔体中氢含量的增加,导致熔体在凝固过程中形成气孔,产生大量的疏松和孔洞.随着氢含量从0.188 mL/100 g升到0.345 mL/100 g,7075合金抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度分别降...     

RE对铝合金表面氧化膜保护效果的影响

采用减压凝固试验法，研究了RE对A356铝合金熔体氢含量的影响规律。通过X射线衍射、扫描电镜等分析了RE对A356铝合金表面氧化膜成分及形貌的影响。结果表明，A356合金中加入一定量的RE后，熔体氢含量显著降低。加入RE后，表面氧化膜出现大量RE氧化物和铝氧化物形成的LaAl11O18的复合氧化物，这种复合氧化物使铝合金表面氧化膜更加致密。扫描电镜分析表明，不加RE的氧化膜表面凹凸不平，有明显开裂后愈合的痕迹，而添加RE后，表面比较平整，致密度显著增加，几乎没有看到开裂的现象，这大大减少了新鲜的铝液暴薅在空气中的几率，降低了熔体中的氢含量。     

氢在合金熔体中的溶解度计算(英文)

基于氢在纯金属中的溶解度数据以及合金之间的相互作用系数,提出氢在合金熔体中溶解度的热力学计算模型。计算结果与文献中的实验数据吻合得很好。结果表明,合金熔体的性质越接近理想溶液,计算结果越准确,合金元素形成化合物的能力及其摩尔混合热对氢在合金熔体中的溶解度有重要影响。     

高温纯铝低温高硅铝合金容体混合对组织的影响

通过过热纯铝液与半固态过共晶铝硅合金熔体混合,研究了凝固组织的变化,并对比了750℃熔炼浇注与常规熔体混合两种方法对组织的影响.结果表明,前者所得的合金凝固组织兼具亚共晶和过共晶铝硅合金组织特征,并且能很好地细化初生Si相.后两种方法所得合金只具有一般过共晶铝硅合金组织特征,且对初生Si相的细化效果不显著.