拉伸模调试缺陷及解决方案

汽车的覆盖件及骨架件普遍采用拉伸、修边冲孔、翻边整形工序,在这几道工序中,拉伸为基础,也是决定最终制件质量的关键工序,同时也是模具匹配过程中重点调试的工序。尽管CAE技术已普遍应用于前期的SE分析过程,但仍然无法彻底规避后期的质量问题,现场工程师及模具钳工的依旧是解决模具问题的关键所在。结合制件本身的工艺性、模具、坯料、环境、操作等方面因素,对拉伸模调试缺陷原因进行讨论分析,并将原因进行分类寻找解决方法。     

薄壁筒体异形孔整体翻边工艺及模具结构设计

通过对薄壁筒体钣金件进行工艺性分析,确定了整体成形的翻边工艺,设计了整体翻边模具,通过加工试验及改进,对整体翻边模具进行了完善,解决了传统单孔翻边成形所带来的制件质量差、效率低下的问题。     

翻边整形工艺对纵梁类制件精度的影响

介绍了冲压模具中翻边整形工艺对汽车车身纵梁类制件精度的影响,翻边整形工艺的结构设置及优化降低纵梁类制件反弹、扭曲缺陷从模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及翻边整形工艺结构、角度设置对改善汽车车身纵梁类制件反弹缺陷的重要性。     

某SUV尾门包边模设计及应用

介绍了一种适用于局部包边角度较大的SUV尾门包边模及其结构设计要点,列举了调试应用过程中常见的问题及解决措施。为了确保包边后零件的质量,对尾门外板包边面的翻边角度及翻边高度进行了分析优化,并在模具结构上采用全周圈压料芯和双驱动型预弯机构。最后对模具开发调试过程中出现的典型问题进行分析、整改,生产出的制件精度和外观品质均达标,为类似车型设计及模具开发提供了参考。     

汽车覆盖件双驱动双吊楔模具结构设计

利用汽车覆盖件双驱动双吊楔模具进行汽车后立柱外板的翻边侧翻边侧冲孔分离,解决制件向内侧翻边时无法正常取料放料问题,减少制件生产过程中模具频繁维修现象,提高了生产效率。     

油箱壳体成形工艺分析与翻边模设计

制件在压床上如何摆放和模具主要零件凸模、凹模、卸料板的布局、固定等问题一直是制约大型筒型件壁部翻边,尤其是沿切线方向翻边实现模具化加工的难题,本方案中液压机悬臂式组合工作台的设计解决了制件在压床上的摆放问题,键形连接板直接与下模座连接的模具设计方案解决了凸模固定问题。     

奇瑞风云2轿车翼子板翻边缺陷问题优化

主要对奇瑞新风云2轿车的翼子板一处因二次翻边工艺设计缺陷导致的翻边棱线缺陷问题进行了优化。通过更改翼子板模具相关工序中翻边的二次翻边刀块交接位置及对二次翻边刀口进行了补焊优化处理后,制件因二次翻边产生的棱线不顺缺陷得到了有效的解决。     

浅谈冲压件拉伤的原因及解决措施

分析了冲压件拉伸、翻边、整形、压弯等过程中制件表面拉伤、压伤问题产生的原因,并对其从不同解决方案的分析,重点介绍了模具结构和后期模具表面处理工艺,阐述了如何有效提升冲压件表面品质。     

汽车覆盖件翻边开裂问题解析

分析了伸长类翻边,翻边前和翻边后的几何特征变化。通过模拟翻边过程阐述了翻边伸长类似于扇形"弧度角"在不同半径下导致的弧长变化。根据几何学原理,将伸长变形显现化。结合现场常见案例,分析了在不同工艺下导致的开裂原因,并将整改后可能导致的问题提示说明。最后总结了常见翻边开裂问题的解决方案,为模具前期开发、制件造型、工艺规避及中后期模具维修调试提供了参考依据。     

一种新型翻边结构

介绍了一种新型的翻边结构及设计思路,并分析了常规的翻边结构,可为翻边模具设计提供参考。该新型翻边结构可以改善制件翻边后的面品问题,缩短模具调试周期,提高生产效率。     

汽车前地板修翻边复合模设计

分析了汽车前地板的冲压工艺,确定了制件成形工艺,根据制件特点设计了一种新型的修翻边复合模,阐述了模具结构与工作过程。模具能实现制件一次完成修、翻边工作,显著降低制造成本,提高生产效率。     

后板冲压工艺与翻边冲孔模设计

通过对后板的冲压成形工艺进行分析,计算了制件的毛坯展开尺寸,重点介绍了制件的成形工序及翻边、冲孔模设计。实践证明,模具结构合理,生产出的制件质量合格,稳定性好。     

新型冰箱门壳成形工艺及模具设计改进

介绍了一种新型冰箱门壳的结构、成形工艺、端部翻边模具及工作原理,对生产中出现的零件侧面翻边和端面翻边结合圆角处起皱问题做了分析,并提出了相应解决措施.结果表明,通过模具的设计与改进,成功实现了该新型门壳的成形,生产的门壳零件产品尺寸精度高,表面质量好,制件报废率低.     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

汽车后安全带固定座冲压模拟及模具设计

分析计算了汽车后安全带固定座的冲压工艺,确定了落料冲孔翻边复合模冲压方案。利用DYNAFORM软件得到了制件翻边前的落料形状并模拟了制件翻边成形过程,验证了落料冲孔翻边复合模冲压加工的可行性。设计了1副落料冲孔翻边复合模,并阐述了模具结构、工作过程及设计制造要点。生产实践表明,该模具能够一次完成落料、冲孔、翻边工序,操作方便可靠,保证了制件的形状和精度。     

发动机罩外板翻边工序的改进

针对既有时序要求又有推拉楔结构的模具在翻边过程中出现活动凸模反应迟缓、刮料器刮件时制件变形等问题,从模具结构进行分析,通过更换刮料器的动力装置改善模具对板料的成形性。生产实际验证:该方案合理,制件成形质量良好,生产效率提高。     

发动机罩外板修边线接刀不顺问题的研究

发动机罩外板的造型比较平缓,为保证前后工序的制件精确定位,一般设计三角形定位孔,但在修、翻边时,会存在修边线接刀不顺问题,影响后工序包边质量;在翻边过程中存在拽料现象,造成表面质量缺陷,为后期整改带来困难,通过优化三角形定位孔以及修、翻边镶件,解决成形制件表面质量缺陷的问题。     

一种前后地板连接板翻边开裂的解决方法

<正>本文重点对冲压件(前后地板连接板)翻边模具生产过程中出现的翻边开裂问题进行分析。通过对模具翻边工序的CAE分析和模具改善,针对缺陷位置的翻边尺寸进行优化,从而解决该冲压件翻边开裂的问题,使冲压零件符合质量要求。前后地板连接板翻边开裂问题在前后地板连接板调试期间,现场对该产品进行质量检测,翻边的边缘折弯部位出现开裂(图1),影响产品的质量。     

地板纵梁上盖板扭曲回弹问题整改

本文针对某车型地板纵梁上盖板的装车时出现的扭曲．回弹问题．从成形工艺及模具结构方面进行了深入分析．明确了问题是由翻边角度无法补偿及压料力不足矫引起。并给予了可行的解决方案．保证了白车身的顺利装车及整车精度。为后期车型类似制件的开发提供了标杆及理论依据。     

采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究

行李箱外板上段与下段采用激光焊结构,对成形制件搭接边的表面质量及尺寸精度要求较高,由于翻边深度较深,翻边时产生坑包波浪且回弹严重,针对翻边后回弹及表面质量缺陷等问题,从制件结构及工艺设计两方面进行优化,提高成形制件尺寸精度及面品质量,缩短模具调试、整改周期,降低整车制造成本,提高市场竞争力。