侧围外板成形工艺分析及改进

针对某侧围外板进行模具结构优化，通过对门槛、C柱及尾灯口区域的缺陷进行分析，在设计与调试环节提出相应的改进措施，解决了成形侧围外板的缺陷问题，提高了成形质量，最终提升了企业的市场竞争力。     

模具专业复合型创新性人才“五链融合、双螺旋”协同育人模式研究与实践

针对模具专业复合型创新性人才的需求,创新建立“五链融合、双螺旋”协同育人模式,实现企业拉动产业链,学校助推教育链,市场引领创新链,行业提升价值链。以行业为指导,促进内外部价值增值,学生浸润精益求精的企业文化,实现文化协同;以市场为导向,建立育人机制以及各项管理制度,实现管理协同。以学校为主体,创新课程体系,确定双师教学团队及车间式教学模式的培养对象,实现人员协同;以企业为主体,共建产学研教协同平台,为教师能力的提高、企业新员工培训及老员工晋升提供保障,实现资源协同“;校行企市”协同培养模具复合型创新性人才,解决学生就业难,企业招工难的问题,实现利益协同。     

汽车覆盖件A面造型对表面质量的影响分析研究

在红旗某车型的表面质量评审中，后门外板把手前侧被评价为B类缺陷，整车质量将受影响。通过分析缺陷的成因，先后排除了工艺因素和回弹的影响，最终发现缺陷区域附近A面造型较已往车型低约0.02mm，通过对A面造型的特征提出产品设计变更，提高缺陷区域0.02mm以上，并仿真模拟至缺陷消失。结果表明：修改A面特征的产品，缺陷消除，完成满足AUDIT评审评价需求。     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

多工位生产线的使用与发展

正随着汽车行业的平民化,越来越多的汽车品牌开始进入市场,消费者越来越重视汽车的性价比,这就要求汽车行业一直不停的追求降低成本。而提高生产线的生产节拍就是冲压行业降低成本的一种重要途径,于是越来越多的高速生产线,多工位压力机相继出现在国内各个冲压车间。多工位生产线能通过减少有效传输距离,从而提高生产节拍,达到最大化生产效率。多工位生产线的特点与大型冲压生产线相同,多     

冲压梁类零件侧壁回弹缺陷分析及解决措施

轿车车身中梁类零件侧壁回弹缺陷是冲压工艺难点问题,其质量好坏直接影响到车身的性能指标.基于对多个轿车车型平台梁类零件冲压成形设计、工艺与生产的经验积累,深度分析轿车梁类零件拉延过程中回弹缺陷产生原因,通过选取零件在模具制造和调试过程中遇到的三类典型的梁类冲压回弹缺陷解决方案,从产品设计、冲压工艺、模具设计及模具调试等方...     

降低门槛内板制造成本的工艺方案

基于AutoForm软件在零件设计及工艺开发的应用,调整门槛内板搭接关系,优化其造型平面高度差,取消法兰台阶,使零件具备由拉深工艺改为落料成形工艺的前提和基础。生产工艺更改后可省去拉深模,减少了修边工序,降低了生产成本。结果表明:门槛内板的材料利用率提高了17%,节约成本约16万元,为汽车冲压同步工程提供了零件优化案例。     

汽车行业机器人滚边压合系统组成及应用

围绕机器人滚边技术,主要论述了系统的组成及特点,提出了目前生产中存在的主要问题和解决方法。此工艺的实施将进一步发挥机器人滚边技术的优越性,降低汽车工业生产成本,提升生产线柔性化,提高企业竞争力。