用刚度来判定压缩型减振橡胶产品的硫化时间

研究了不同硫化时间对压缩型减振橡胶产品刚度的影响规律。结果表明,在硫化过程中,产品刚度随硫化时间的延长逐渐增大,达到最大刚度后,继续增加硫化时间,产品刚度逐渐下降。压缩型减振产品生产用硫化时间通过产品刚度的测定,以产品达到最大刚度的时间作为产品生产的硫化时间。     

高导热硫化胶囊在全钢子午线轮胎中的应用

随着全钢丝子午线轮胎生产企业的增多,企业之间的竞争越来越激烈,如何提高生产效率至关重要。轮胎的硫化时间是制约轮胎生产效率的关键因素之一,而决定硫化工艺时间最主要的就是硫化温度,经对比分析,发现适当加快硫化时胶囊的导热效率,可相应地减少轮胎硫化时间,提高生产效率,增加企业经济效益。     

高导热硫化胶囊在全钢子午线轮胎中的应用

正随着全钢丝子午线轮胎生产企业的增多,企业之间的竞争越来越激烈,如何提高生产效率至关重要。轮胎的硫化时间是制约轮胎生产效率的关键因素之一,而决定硫化工艺时间最主要的就是硫化温度,经对比分析,发现适当加快硫化时胶囊的导热效率,可相应地减少轮胎硫化时间,提高生产效率,增加企业经济效益。     

多腔挤出尝试

众所周知,微波连续硫化生产橡胶挤出制品产品质量好,生产效率高。但是对于小规格挤出制品(如断面尺寸小于φ8mm),其生产效率并不令人满意。为此,我们对于这方面在微波连续硫化生产线上作了多腔挤出尝试。我们注意到,直接影响微波连续硫化生产效率的主要因素有硫化温度、硫化对间、螺杆转速、产品尺寸和挤出胶量。通常产品规格、胶种决定硫化温度和硫化时间。硫化时间随产品尺寸增大略有延长,但延长时间     

三元乙丙橡胶硫化特性的研究

本文就如何利用硫化仪硫化动力曲线确定三元乙丙胶最适宜硫化时间进行了研究。首次应用介电性能测量和确定胶料最适宜硫化时间,此外还应用常规的方法如平衡溶胀测试、物理机械性能测试等几种方法,测得的最适宜硫化时间较接近硫化仪硫化动力曲线T_(70)的时间。因而,我们认为硫化仪硫化动力曲线T_(70)的时间可作为三元乙丙胶的最适宜硫化时间。这对提高生产效率、节约能耗有着实际意义。     

高用胶量厚橡胶层二系叠层弹簧橡胶堆制品硫化成型工艺研究及硫化时间确定

研究硫化成型工艺对高用胶量厚橡胶层二系叠层弹簧橡胶堆制品质量的影响,并探究其硫化时间的确认方法。结果表明：采用压铸硫化成型方式完全可以满足该制品生产需求,且产品质量稳定性和生产合格率较高;根据产品胶料差示扫描量热分析、核磁共振法交联密度分析和刚度分析结果,采用胶层临界气泡点时间确定的产品硫化时间适宜,产品得到充分硫化。     

用硫化速率积分仪控制汽车内胎、垫带硫化

一、概述我厂过去生产内胎和垫带采用固定硫化温度,即不同的规格用不同的硫化时间来控制产品的硫化程度和生产周期。这种方法简单易行,时间控制的仪表价格较低,但硫化时需要以恒温为基础。因为橡胶的硫化强度与温度为指数函数的关系,一般温度变化在     

采用常规平板硫化机生产超长电加热带

采用分段硫化工艺实现了用常规平板硫化机生产超长电加热带。生产电加热带时除了要注意硅橡胶的收缩率和电热丝的绝缘处理等问题外 ,还要注意硫化中的排气和硫化参数的确定 ,硫化温度和压力宜低一些 ,硫化时间分段确定     

提升半钢轮胎硫化效率的设备工艺优化

基于半钢轮胎硫化过程中不必要的等待时间和动作浪费，对硫化周期进行分解并进行设备工艺优化。通过优化步序转换的跳转程序和采取“降等待”、“趋重叠”及“减行程”等措施实现对合模硫化时间和开合模节拍时间的优化，缩短生产等待时间，提高硫化生产效率。     

翻新轮胎预硫化胎面的精细硫化工艺研究初探

本文为生产翻新轮胎用的预硫化胎面实现精细硫化提供一种研究试验方法。胎面是厚制品,由表及里,具有不同程度的不等温硫化特性。在生产现场胎面硫化压力和温度基本稳定的情况下,通过现场试验与实验室测试结果相结合,用经典的阿累尼乌斯方程计算硫化时间的方法,再经过实际应用并验证其计算的精确性。通过罐硫化对胎面继续硫化效应和老化性能的影响及数据分析,提出了对胎面硫化时间的修正,尽可能实现胎面的精确预硫化。本文对各种厚度的预硫化胎面确定工艺时间提出了具体的测试和研究方法,有一定实用性。