橡胶模型制品硫化设备的选用

橡胶模型制品成型硫化有平板模压法,传模压成型和注射成型法,对橡胶模型制品硫化设备的选用作了简要介绍。     

金属/橡胶减振制品硫化后整体镀锌防护的研究

研究了金属/橡胶减振制品硫化后进行镀锌防护处理的新工艺技术。结果表明,采用该项工艺技术对NR硫化胶物理性能和钢/NR粘合性能无不良影响;对产品外观和疲劳性能无明显影响,完全可以满足生产技术要求;实际使用证明外露金属表面的防护性能有所提高,产品合格率明显提高。     

橡胶微波硫化生产线研制成功

上海大学与上海冠昶五金工具有限公司联合研制的橡胶微波硫化生产线 ,不久前获得成功。　　据悉 ,微波硫化技术是我国目前迅速推广的技术 ,主要用于橡胶挤出制品的生产。新研制的橡胶微波硫化生产线可使多数生产工序集中在一条生产线上完成 ,自动化程度高、能耗低、节省人力 ,产品质量稳定。该生产线可生产汽车门窗密封条、集装箱密封条、建筑用密封条及空调器保温所用的各类橡胶密封条。它的问世可缓解我国一些市场紧缺的橡胶密封条产品的供需矛盾 ,并可替代进口。　　该生产线具有占地少、制品清洁等优点 ,适合生产各种尺寸和断面构型复杂…     

橡胶履带压注成型整体硫化工艺研究

由于目前传统的橡胶履带制造方法都存在需分段硫化且第一模需通冷却水及第二模橡胶接头部位硫化程度不致等问题,故很容易产生橡胶裂口等质量缺陷。本文介绍了橡胶履带压注成型整体硫化工艺,该工艺将外层胶、挤出挂胶钢帘线缠绕成的环状钢帘布与传动筋板等配件一起预成型于压注式圆形活络橡胶履带内模腔内,再用注塞模将外层胶从压注室经压注孔通过平板硫化机压注到模腔内,最后硫化成产品。该工艺成型后只需硫化一次就能出成品,橡胶履带带体胶料物性均匀一致,克服了传统工艺的缺点。     

橡胶与金属粘合模压硫化胶料流动方向与粘合强度的关系

橡胶与金属粘合模压硫化胶料流动方向与粘合强度的关系张建伟蔡鸣黄克钧（山东省非金属材料研究所２５００３１）模压法是目前国内生产橡胶制品广泛采用的一种方法，特别是用于生产金属挂胶制品。多年以来，人们很少把模压硫化中橡胶的流动方向同挂胶制品的剥离方向相联系...     

硫化体系对橡胶空气弹簧帘布层胶性能的影响

橡胶空气弹簧是由帘布层、内外橡胶层或含钢丝圈、三角胶芯经成型硫化后形成的一种挠性体,利用空气的压缩弹性来实现缓冲作用的一种弹性元件。帘布层由两层覆胶帘子布以不同角度相互交叉而成(特殊要求产品由四层覆胶帘子布组成)     

温度及其波动对橡胶密封硫化过程影响的仿真分析

硫化是橡胶密封成型过程的关键工艺,对橡胶密封产品性能有决定性影响。目前橡胶行业多采用经验式硫化成型方法,对橡胶密封硫化演变过程缺乏理解,难以理论指导橡胶密封实际生产过程。针对这一制约橡胶密封质量提升的薄弱环节,开展了橡胶密封硫化成型过程数值仿真研究。基于胶料的积分型反应动力学模型与变物性参数传热控制方程,建立了橡胶制品热-化学耦合的瞬态仿真模型,实现了橡胶制品成型过程时变温度场及硫化程度场的实时预测,并通过试验验证了模型及求解方法的正确性。进而,仿真分析了典型结构密封件的硫化过程,探讨了模具温度、胶料预热温度和温度波动行为对橡胶密封硫化成型过程的影响规律,最后为橡胶密封实际硫化生产提供了参考。     

隔震橡胶支座的硫化工艺优化

采用TP700多路数据记录仪对隔震橡胶支座（以下简称支座）的硫化过程进行温度监测,利用阿累尼乌斯方程式计算支座各胶层的硫化效应、等效硫化时间以及硫化程度,并对支座的硫化工艺进行优化。支座的优化硫化条件为120 ℃×7 h,在该优化硫化条件下支座的硫化时间大幅缩短,硫化设备利用率提高,生产成本降低,产品性能满足设计要求。     

共混橡胶的共硫化研究

探讨了多种共混橡胶的共硫化体系及其对共混橡胶性能的影响。其中采用共硫化剂硫化CO/ECO、CSM/NBR、IIR/EPDM、IIR/CIIR共混胶,采用复合硫化剂硫化PUR/CR、ACM/ECO、ACM/NBR、CR/CIIR、CR/SBR共混胶,研究了硫化体系品种和用量对几种共混胶的硫化特性和力学性能的影响,为共混橡胶的硫化提供研究方案和理论指导。     

橡胶硫化技术的新进展

近年来中国经济的快速发展带动了橡胶工业的发展。为适应橡胶制品优质、高效、低消耗的要求,科技人员经过不断的探索和钻研,在橡胶生产加工工艺和机械设备方面取得了一些进展。本刊将就炼胶、压延、压出、成型、硫化这5道生产工艺及相关设备取得的进展进行系列报道,本期推出硫化篇。     

多腔挤出尝试

众所周知,微波连续硫化生产橡胶挤出制品产品质量好,生产效率高。但是对于小规格挤出制品(如断面尺寸小于φ8mm),其生产效率并不令人满意。为此,我们对于这方面在微波连续硫化生产线上作了多腔挤出尝试。我们注意到,直接影响微波连续硫化生产效率的主要因素有硫化温度、硫化对间、螺杆转速、产品尺寸和挤出胶量。通常产品规格、胶种决定硫化温度和硫化时间。硫化时间随产品尺寸增大略有延长,但延长时间     

建筑隔震橡胶支座硫化工艺研究

以LNR600建筑隔震橡胶支座为例,研究橡胶支座产品的硫化工艺。结果表明,按照总结出的橡胶支座硫化过程中胶料内部升温规律和硫化时间计算方法设计硫化工艺,采用该硫化工艺的产品性能达到技术要求,质量稳定可靠。     

注压成型硫化内压对锥形橡胶弹簧性能影响的研究

以采用注压成型工艺生产锥形橡胶弹簧为例,研究硫化内压对锥形橡胶弹簧外观质量和物理性能的影响。结果表明：锥形橡胶弹簧硫化时胶料用量增大,硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的压缩高度和垂向刚度增大,但胶料用量过大会影响产品外观质量;硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的耐屈挠疲劳性能、抗蠕变性能以及金属-橡胶粘合强度提高,产品综合性能改善。     

橡胶履带硫化成型工艺及设备研究进展

综述国内外橡胶履带硫化成型工艺及设备的研究进展。介绍二次成型硫化法、一次成型硫化法和成型硫化一体化硫化法等橡胶履带硫化工艺及设备的特点,分析了目前橡胶履带生产过程中存在的问题及未来发展趋势。二次成型硫化法芯金定位不够精确,硫化不均匀,但对设备要求较低,投入少;一次成型硫化法芯金定位准确,硫化均匀,但对设备要求较高,投入大;成型硫化一体化硫化法相对于一次成型硫化法,芯金定位更准确,减少硫化成型步骤,但对硫化成型内模要求更高。未来计算机辅助设计和制造橡胶履带将成为发展方向。     

橡胶厚制品硫化温度与等效硫化时间的测定

为了了解橡胶厚制品硫化过程中各部位的热历程，采用了直接测量法，即将测温热电偶埋设于制品的指定位置以测量其温度变化，然后用相对硫化速率表求得各部位在不等温硫化过程中对应于基准温度下的等效硫化时间，并与相应半成品基准温度下的正硫化时间进行比较，用以分析其实际硫化程度。采用此方法对某些厚制品进行了实际测量，发现测量结果可以反映实际情况，并可对提高制品质量提供十分有益的指导和帮助。     

国外橡胶微波连续硫化的进展

橡胶微波连续硫化技术与其它连续硫化方法相比，具有更多的优越性，如升温快、热效率高；能硫化较软的和断面形状复杂的产品；硫化后的制品洁净，占地面积小，不需热介质，热能消耗比其它硫化方法节约2／3。因此，自20世纪70年代问世以来得到迅速推广，特别是橡胶微波连续硫化生产线在橡胶挤出制品生产中的推广应用，其发展之迅速是史无前例的。日本是微波连续硫化技术发展较快的国家，至今已累计生产450多条微波连续硫化生产线，并向世界各国出口100余条。     

橡胶胶囊硫化模具的结构设计

以硬质铝合金2A14-T6作原材料设计并制做了橡胶胶囊充气式硫化模具;使用电脑软件ANSYS-Workbench建立了硫化模具热力耦合模型,分析了力学强度、模具厚度和热膨胀变形量并利用相关理论校验了分析结果。结果表明,设计的三个半硫化模具有力保证了橡胶胶囊硫化成型过程中尺寸和厚度稳定;力学强度、模具厚度和热膨胀变形量校验结果符合技术要求;橡胶胶囊硫化模具满足用户使用要求。     

橡胶注射成型硫化机在三元乙丙橡胶硫化中的应用

对比两种不同结构（a型和b型）橡胶注射成型硫化机在三元乙丙橡胶硫化中的应用。a型注射成型硫化机适用于纯橡胶类制品,b型注射成型硫化机适用于带金属镶件的结构复杂的橡胶制品,使用过程中出现喂料困难、胶料外漏,成品出现粘模现象且注胶口处出现凹陷收缩孔,可以通过改进喂料口、改变注射工艺参数、清理模具或喷涂特氟龙等措施解决上述问题。     

杜仲橡胶硫化胶交联密度与结晶性能关系研究

采用差示扫描量热(DSC)法分析杜仲橡胶硫化胶交联密度对其物理性能和结晶性能的影响。结果表明:随着硫黄用量的增大,杜仲橡胶硫化胶的交联密度增大,邵尔A型硬度减小,100%定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小;消除热历史后杜仲橡胶生胶的结晶特征减弱;随着交联密度的增大,硫化胶的DSC特征熔融峰减弱直至消失,结晶峰钝化,峰面积减小。     

橡胶再生剂A及其应用

橡胶再生剂A可以使硫化胶的交联键断裂。同时限制氧化作用对橡胶高分子主链的侵害。橡胶再生剂A适用于硫黄硫化的NR，SBR，BR，NBR，IIR，EPDM和CR硫化胶的再生。原材料可以是焦烧胶、硫化流失胶边和不合格的硫化制品，复原胶生产工艺简单。在常温下用开炼机或精炼机即可。而且生产过程中无污染。