透明塑料盒热流道注塑模设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统。并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用，不仅缩短了制件的成型周期，节省了塑料原料，而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产具有很大的综合效益。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技术。在成型过程中，它通过对浇注系统的加热或绝热保持浇注系统流道内塑料一直呈熔融状态，冷却时，只是型腔内塑料熔体冷却：开模时，只取出塑件，而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点，能够省去浇注系统凝料，节约原材料，减少废料，使塑件的质量提高；能够更好地传递注射压力，尤其是在保压阶段，由于浇注系统塑料熔体不凝固，保压压力能对型腔作用充分，能补进更多的物料、压实物料，提高塑件的密度；在注射过程中，由于粗大的浇注系统不需要凝固，因而能使冷却时间缩短、成型周期缩短、生产效率提高；还由于不产生浇注系统凝料，开模时只取出塑件，使成型加工的操作简便，成型周期进一步缩短，生产效率进一步提高。在某些情况下，如需要采用针点浇口的注射模具，应用热流道技术，还能减少分型面的数量，使模具结构简化。目前国外的热流道在模具中应用较高，如美国、日本的热流道模具约占总模具数的80％左右，而我国则相对滞后，只在一些大的制造公司才得到较好的应用，如汽车等行业对塑件表面质量和内部质量要求很高、尺寸较大、产量较大的塑料制品。     

透明塑料盒热流道注塑模的设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统,并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用,不仅缩短了制件的成型周期,节省了塑料原料,而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产,具有很大的综合效益。     

热流道市场发展的新动向和新特点

热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术,是指从注射机喷嘴送往浇口的物料始终保持熔融状态,在每次开模时不需要固化作为废料取出,滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。节约原料、降低制品成本的热流道技术已成为塑胶注塑成型工艺的一个热点方向。     

基于热流道的注射模设计

对于体积小，批量大的塑料制品，为了使成型工艺达到节能、低耗、高效。对模具结构进行了改进设计，采用了热流道和非热流道组合在一起的浇注系统注射成型。热浇道技术成为“注射成型”及“塑料模具”不可或缺的热门技术。热浇道不但可提高生产速度、减少废料并能进一步的提高模具价值。本文阐述注射器针头座在开发阶段，评估传统冷流道设计与热浇道技术的差异性，并通过CAE的模拟分析，提高塑件的质量和生产效率。     

管接头密封圈注射模具设计

简述了一种用于意大利RUTIL橡胶注射成型机的注射模具的设计结构，着重介绍了模具的浇注道和浇注口等的设计和加工。     

注塑模具浇注系统三维参数化设计研究

注塑模的浇注系统包括主流道、分流道和浇口，运用基本特征的方法，把浇注系统作为设计特征，实现了浇注系统与成型零件的同时生成。     

热流道为何不“热”

热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，它与冷流道相比具有很多优势，因本期”专题技术”的内容即为热流道，故在此不做赘述。热流道就其技术本身及国外市场来看，是一种相当”热”的产品，因为它是塑料注塑成型工艺发展的热点方向，经过欧美国家40余年的发展，热流道技术已相当成熟并被注塑加工商广泛使用。据了解，目前在国外，至少有50％的模具使用了热流道系统，有的甚至达80％以上。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年的事，目前总体用量尚不足10％．其中的大多数还是用于向欧美国家出口的模具产品。[第一段]     

赫斯基 携新型Ultra SideGateTM热流道等产品亮相Fakuma展览会

在德国腓特烈斯港举行的Fakuma展览会中，赫斯基注塑系统有限公司（以下简称“赫斯基”）发布了新型Ultra SideGateTM热流道技术。该侧浇口热流道专为移液枪、注射器和其他小型产品等深冲压产品设计和优化，允许用户直接浇注要求通过冷流道浇注的产品，这使得该项新技术在对质量和浇口痕有严格要求的产品制造中尤为有用。     

塑料工件周转箱注射模具设计

以工件周转箱注射模具设计为例,利用Moldflow流动分析软件对浇注系统进行优化设计,采用两点进浇和点浇口形式改善了塑料的流动充模性能,保证了塑料件质量;采用热流道浇注系统使模具结构由三板式结构改为两板式结构,模具结构进一步得到优化。     

隔膜压滤机入料方式的研究

介绍了单一泵送入料、高低压双泵入料和单一泵变频入料等压滤机传统入料方式的工作原理,并对其优缺点进行了分析。为了进一步提高压滤机产率,提出了高位二级入料系统新工艺,并以小康选煤厂煤泥为实验煤样对单一泵送入料方式和高位二级入料方式的应用效果进行了对比分析。结果表明:高位二级入料系统对于难过滤煤泥具有很强的适应性,与单一泵送入料方式相比,高位二级入料系统总装机功率明显减少,压滤机入料时间由40 min缩短至25 min,总循环时间由60 min降至34 min,产能提高了1.54倍,滤饼水分下降2%,入料系统吨煤泥电耗由9.26 kWh降至1.85 kWh,总体节能效果显著。高位二级入料系统配套的滤布自更生系统可实现滤板、滤布的封闭式自动清洗,而滤液清浊分排回用系统则使得清液回用,浊液回浓缩机,不但大大节约水资源,而且减轻了浓缩机负荷。     

BP-AMOCO工艺氧化单元催化剂和促进剂消耗模型

提出一种采用BP AMOCO工艺的氧化单元钴、锰催化剂和溴促进剂的消耗模型。模型首先对氧化单元配料系统进行分析,建立氧化单元钴锰溴的消耗与配料混合罐出口流股的流量、钴锰溴的浓度,以及氧化单元循环母液的流量、钴锰溴浓度的关联模型;然后再对氧化单元钴锰溴循环系统进行机理和统计分析,建立氧化单元母液的流量、钴锰溴的浓度与配料混合罐出口流股的流量、钴锰溴的浓度的关联模型;最终建立可以根据配料混合罐出口流股钴锰溴浓度和母液循环率,计算氧化单元钴锰溴消耗的模型,从而为操作参数优化提供基础。     

一种新型高效节能双效精馏流程的开发与研究

由于常见的平流双效精馏、顺流双效精馏、逆流双效精馏在进料温度小于泡点温度时,节能效果显著,在进料温度高于泡点温度时,节能效果不是很理想。因此针对泡点以上气体进料,在双效精馏基础上进行改进,开发了新型节能流程——气相进浓缩塔双效精馏流程,包括三种不同流程,以乙醇-水为实验物系,通过模拟计算,考察进料组成和进料温度对其节能率的影响。验证结果表明,其节能率最高达54%,最低也在15%以上,已满足了工业节能的需要。     

前馈伺服控制系统的仿真分析

针对小型伺服仍然存在对输入信号的跟踪和响应有延迟、有滞后等缺陷,在传统的比例微分积分即PID控制的基础上引入前馈控制,并对前馈控制不同的增益大小进行了仿真分析,最终验证伺服控制系统中引入前馈控制能够有效地改善控制系统的响应速度和跟随性能,但是前馈控制器的增益选择尤为重要,在增益合理的情况下,引入前馈控制能够改善系统性能,在一定程度上满足伺服系统高速高精度控制的需求。     

闭式热泵膜蒸馏电镀废水系统的热力性能分析

为了可以对电镀废水中的金属盐类和水实现高效的资源化回收,且相较于常规蒸发法处理废水更加节能,提出了闭式热泵膜蒸馏电镀废水系统。该系统将膜蒸馏技术与闭式热泵进行耦合,基于质量和能量守恒原理编写膜蒸馏自定义模型,在与实验数据进行对比验证后,通过Aspen Plus仿真平台建立流程来模拟工作情况。通过改变关键操作参数,得到以下结果：进料速度会引起系统功耗的大幅度增加而对于膜蒸馏的潜热的影响较小,因此进料速度对于系统造水比(GOR)影响最大。蒸发温度对于系统的能效比(COP)有着较大的影响,且COP随着蒸发温度的提升而上升,在不同蒸发温度下,系统GOR的下降趋势随进料温度升高先缓再陡。进料浓度对于系统产量比(YRO)有着重要作用,YRO随进料浓度上升而上升;当处在较低的蒸发温度下,不同浓度下的GOR在低进料温度时值较为接近。     

磷酸铵类肥料技术讲座：第四讲 湿法磷酸氨化料浆的蒸发浓缩

这一讲介绍料浆浓缩法生产磷铵的氨化料浆蒸发浓缩过程。首先，借助于ＮＨ３－ Ｈ３ＰＯ４－ Ｈ２Ｏ溶解度图对蒸发过程进行了分析，然后解释了蒸发加热器结垢少且易于清洗的原因，最后对双效逆流、三效逆流和双效逆流节能型３种蒸发流程进行了分析比较。     

引风机滞后动作导致炉膛压力下降的原区分析和解决方案

对沙角C电厂U2机组一例引风机滞后动作导致炉膛压力下降的原因进行分析．表明前馈串级复合控制系统中,主调输出与前馈的和与副调PV值的最大值需要匹配,提出对主调PID输出的高限值进行限制的解决方案,对发电厂中大量采用的前馈串级复合控制系统的实施具有参考意义。     

Dynamic Mechanical Properties and Adhesive Joint Strengths of Emulsion Polymers Produced by Power Feed Technique. III. Adhesive Joint Strengths of Grafted Power Feed Copolymer

Power feed copolymers were synthesized using styrene and n-butyl acrylate through non-uniform feeding emulsion polymerization. Poly(vinyl alcohol) (PVA) was used as a protective colloid, onto which vinyl monomers were grafted. Power feed copolymer had a very broad glass transition temperature compared with random copolymer, even if grafting and/or crosslinking were introduced to the system. This tendency was almost the same as the non-grafted power feed copolymer where only low molecular weight surfactant was used.

Adhesive joint strengths of power feed copolymers were evaluated compared with random copolymers. In the case of usual linear power feed copolymer, the adhesive joint strengths were not higher than those of random copolymer, which was considered to be due to the lower film strengths of the power feed copolymer. Power feed copolymer having grafting showed slightly higher adhesive joint strengths over a wide range of temperatures than random copolymer. When crosslinking was introduced to the system, power feed copolymer showed much higher adhesive joint strengths over a wide temperature range.     

独山子乙烯装置裂解炉改造

针对独山子石化分公司乙烯厂部分裂解炉采用热进料模式较难控制其持续平稳操作,对热进料炉对流段及进料管线进行工艺改造,将其改变为冷进料模式,实现了提高双烯收率、降低燃料能耗、减少加工损失、稳定系统等目的。     

降低原料气净化系统脱硫溶液消耗

甲醇装置原料气净化系统运行问题多，操作困难，脱硫溶液消耗高，成为影响生产的一大难题。通过对原料气生产和净化系统各物相组成和杂质的分析，找出了问题的主要原因，采取了一系列的技术改进措施，使原料气净化系统脱硫溶液消耗降低，生产运行稳定。