八碳烯分离工艺的研究

从能量综合集成的角度提出了八碳烯精馏分离工艺 ,对所提流程进行了优化模拟计算及分析 ,为八碳烯分离工艺的施工设计提供了充分的依据。投产情况表明 ,该研究改变了八碳烯的生产现状 ,使得八碳烯生产的经济效益显著提高     

逆流双效精馏节能率的模拟研究

以乙醇-水为物系,通过模拟计算,研究进料组成和进料温度对三种逆流双效精馏节能效果的影响.研究结果表明,逆流双效精馏B流程的节能效果最好,当进料中轻重组分的含量相当时,节能率高达49.83%.逆流双效精馏C流程的节能效果次之,逆流双效精馏A流程的节能效果最低,这两种流程最好应用在进料中轻组分含量大于重组分含量的条件下.三种逆流双效精馏流程的节能率均随着进料温度的升高而下降,因此逆流双效精馏最好应用在进料温度小于泡点温度的情况下.     

高纯过氧化氢生产中有机物杂质的净化技术进展

介绍了工业级过氧化氢中有机物杂质的来源,综述了高纯过氧化氢生产中有机物杂质的净化技术研究进展,包括精馏、吸附、离子交换树脂、溶剂萃取、结晶、膜分离技术以及这些技术的组合净化技术。精馏净化产品纯度不高,但技术成熟,可工业放大;膜分离净化技术较安全,但膜的寿命短;吸附树脂工艺简单、净化效率高,但树脂易被氧化。指出以精馏为前净化技术,再与膜分离、树脂吸附相结合是有机碳杂质去除技术的发展趋势。     

稳态模拟法求取精馏塔灵敏板的途径

应用化工工艺稳态模拟软件，确定精馏塔的灵敏板，并举例说明求取的过程，对塔的稳定性进行了检验，为精馏塔的可靠性设计和产品质量提供保证。     

八碳烯分离过程的脱水研究

本文运用残余曲线图对八碳烯分离过程进行了分析研究,提出了采用非均相共沸精馏的方法脱除待分离物系中的水的新工艺。研究结果表明,该方法即节省了原工艺中脱水所需的一些设备,又降低了分离能耗,并且可大幅度提高脱水效率,改善产品质量。     

精馏塔最小回流比求解方法

文中给出了在恒分子流条件下计算精馏塔清晰分割和非清晰分割最小回流比的数学模型和计算方法，给出了求解过程并编制了计算机通用程序，用实例进行了考核计算，结果表明，本文的方法可用于精馏过程的设计计算。     

平流双效精馏过程的模拟和优化

对平流双效精馏过程进行了详细研究，建立了最优化设计的数学模型并编制了通用计算机最优化设计程序，用实例对所建立的数学模型及优化设计方法进行了考核计算，发现平流双效精馏节能效果显著，具有很高的应用价值。     

顺流双效HGL精馏装置的优化设计

根据回流比的变化,对顺流双效HGL精馏实验装置中两精馏塔的进料位置进行了优化.对设备费用进行估算以完成理论板数与费用的关联,进而得出拟建实验装置中精馏塔适宜的理论板数.最终确定了两精馏塔的设备参数,并验证了对设备费用的估算.     

换热网络的弹性分析

提出了一个换热网络弹性分析的有效方法,该方法以换热网络过程模拟为基础并把灵敏度系数用于过程模拟的调节和加速收敛的过程中.换热网络的模拟过程模仿了一个过程的调节控制过程,在此过程中[1],具有干扰变量、控制变量和调节变量,干扰变量可取不同的值,控制变量也可以重新设置.整个弹性分析的过程(包括弹性指数的计算和固定状态的可行性分析)完全象是一个实际过程的操作,回避了以往复杂的数学规划求解问题.本法求解过程具有真实的物理意义,并编制了通用计算机程序并用实例进行了检验.     

规整填料在高压下传质效率的实验研究(英文)

采用HTU-NTU(传质单元高度-传质单元数)方法,研究了Mellapak 250Y板波纹规整填料在0.3-1.9 MPa压力范围内的传质效率。实验用精馏塔内径为0.15 m,实验物系为正丁烷/正戊烷,在全回流条件下,根据液相样品中轻组份(正丁烷)的浓度,可求出气相总传质单元高度(HTUOG)。实验结果表明,当操作压力从1.0增至1.9 MPa时,HTUOG从0.365 m增至O.551m,这表明在高压下规整填料的传质效率随压力的增加而下降,这主要归因于气相返混和液相在填料内的不均匀分布。