钢铁企业能源管控系统的实施与探讨

通过某钢铁公司能源生产、转换、输配的情况和现有能源管理模式的分析,结合项目目标及功能需求系统地介绍了能源管控系统的实施与探讨,主要包括能源数据采集、能源系统集中监控、能源调度指挥、基础能源管理软件开发等.     

济钢能源管控中心架构及功能实现

分析了钢铁行业建设能源管控中心的背景及必要性,介绍了济南钢铁股份有限公司建设能源管控中心的架构思路,对能源管控中心的能源数据采集与监控、能源预测和优化模型应用、能源生产调度运行管理、能源供需计划与成本统计以及能源决策支持等功能的实现进行了简要描述。建立能源管控中心是钢铁企业通过系统化节能减排降低企业能耗的重要手段。在总结能源管控中心的建设经验和体会的同时,对能源管控中心的深化应用及发展方向提出了相关建议。     

钢铁企业智慧能源管控系统开发与实践

 能源管控系统是国家工信部推出的节能减排先进适用技术之一，也是企业实现能源精细化管理的重要措施。综述了钢铁企业能源管控系统的现状和存在的问题，并对未来发展进行了展望。针对能源管控系统核心功能展开进一步分析，从基础能源管理到能效分析与评价、能源供需预测与优化分配、多能源介质耦合优化调度及辅助决策，以及碳排放分析等核心功能，旨在推进中国钢铁工业能源管控系统的进一步完善，促进智能化、绿色化发展，更好地发挥能源精细化管理作用，为企业节能减排做出更大贡献。     

首钢京唐钢铁公司能源管控系统建设的理论与实践

通过两化融合实现科学用能是钢铁工业可持续发展的必要手段,而建设科学的能源管控系统是实现科学用能的重要内容。结合首钢京唐钢铁联合有限责任公司的实际,在分析了能源管控系统的基本内容和特点的基础上,描述了能源数据采集、能源生产过程监控与调度及能源管理功能,并从能源管控系统的管理模型和控制模型展开,对其中的煤气产耗预测分析模型和电力系统智能软五防模型进行了介绍,为钢铁企业实现科学用能提供了一定的参考。     

钢铁企业能源管理系统的开发与应用

为提升整体基础能源管理水平,济钢构建了钢铁企业基础能源管理系统。系统分为接口管理、计划过程、分析预测、调度运行、系统设置5大模块,分别运用计算机数据分析技术,从基本业务和异常业务正反两个角度做了设计,实现了能源采集和ERP系统的数据通讯,工序能源发生量、使用量、放散量的自动统计,能源管制日报、能源产供计划、统计等报表的自动生成,主要能耗指标的自动计算及能源管控系统运行的一体化管理等功能。     

钢铁企业能源中心的现状与发展趋势

钢铁企业能源中心在概念上包含管理思想、信息系统、管理系统三个层次,现已进入到全面建设阶段,并形成了新厂能源中心、老厂能源中心、生产与能源综合管控三种模式。当前能源中心建设的关键技术是安全保障、无人值守、能量流网络、数据融合、预测调度等技术,而未来能源中心建设应重点研究基于工作流驱动的标准化管理,物质流、能量流、排放流信息的融合,多介质协调调度模型,以及基于地理信息系统（GIS）的信息综合集成技术,充分挖掘能源中心的系统节能潜力。     

重钢新区能源管控信息化系统

主要介绍了重钢新区能源管控信息化系统的组成和一些特点.在专业电力管理、能源优化调度、一体化物资能源计量管理方面进行了重点介绍.     

能源监控系统(EMS)在宝钢不锈钢分公司的应用

主要介绍宝钢不锈钢分公司用于能源系统电力、动力、水道等集中调度的能源监控系统（EMS）。该系统应用信息技术将分散在全公司的公用辅助单元组成一个三电一体化的监控系统，为能源调度、管理提供了强大的支持。它的应用改变了公司传统的能源调度管理模式，提升了能源调度管理水平，从能源管理方面为公司节能降耗做出了贡献。     

钢铁能源管控优化研究应用的综述与展望

钢铁工业是国民经济支柱性产业，同时也是能源消耗排放大户。随着“碳达峰”“碳中和”等目标的提出，钢铁行业绿色化势在必行。而在生产工艺与核心设备相对完备、固定的前提下，能源管控优化成为节能降耗、低碳运行的主要手段，相关方法技术自然也成为了行业的研究应用热点。针对钢铁工业能源系统管控优化问题，综述状态感知与趋势预测、运行优化与设备控制、调度决策与系统优化、平台研发与工程应用4个方面的研究进展，覆盖机理建模、数据驱动、工业互联网、人工智能等多个理论技术体系。最后，基于行业现状、结合发展趋势，总结归纳了钢铁能源管控优化的难点挑战与未来发展方向。     

钢铁企业信息化建设中EMS的定位与应用

分析了钢铁企业信息化的主要架构以及能源管控系统在其中的关键作用,阐述了能源管控系统与企业其他信息系统之间信息集成的必要性,并介绍了能源管控系统在信息集成方面的重点应用,为企业推进能源管控建设提供了有益参考。     

钢铁企业轧制计划与能源调度协同优化

钢铁企业物质流网络与能量流网络的协同优化是实现钢铁行业高层次系统节能的关键。钢铁企业在不同工况下煤气的富余量以及蒸汽和电力需求量不同，轧制工序(含加热炉)作为电力和煤气消耗大户，轧制计划的改变会影响能量流网络中能源介质的分配和调度。提出了钢铁流程物质流与能量流协同优化方法，在分时电价的条件下，利用启发式规则调度方法对一天内的轧制单元进行合理的排程，然后用线性规划方法以系统运行能源成本最小为目标函数，建立钢铁企业煤气 蒸汽 电力系统不同工况下的耦合优化调度模型。通过LINGO求解出模型的最优解，得到了轧制单元的最优排程以及不同工况下煤气、蒸汽、电力的最优实时生产调度方案，用于指导实际生产。利用S钢厂实际数据进行实例分析，得出的调度方案可实现煤气 蒸汽 电力系统的最优化分配，系统运行的能源成本降低8.54%，验证了模型的有效性。     

莱钢能源管理系统的设计与应用

莱钢能源管理系统关键设备包括网络设备、服务器、数据采集站及各类客户端等,通过数据采集子环网、数据采集主干网和管理网进行连接,设计了数据采集层、支撑层、应用层、发布层等四层功能框架,主要采用能源预测、调度优化、无人值守、数据融合、工作流驱动等技术。该系统投用后,实现了能源实时监控、基础能源管理、能源预测与优化调度等功能,提高了煤气回收利用率和自发电量,全年自发电量增加约0.5亿kW·h,可产生经济效益约3 700万元。     

钢铁企业动态能源预测模型的设计

由于国内部分钢铁企业的能源管理系统不能进行动态能源预测,使得能源管理系统不能根据实际情况进行有效的能源调度,从而使用效果欠佳。对能源预测模型进行了研究,采用分层设计能源预测模型和实时感知能源改变事件进行动态能源预测,使得能源管理系统能及时获得准确的能源预测数据,同时进行有效的能源调度。     

蓄热式加热炉烟气反吹系统的设计与应用

蓄热式加热炉换向燃烧时，煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放，对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统，通过科学的时序控制和安全联锁，与原蓄热式加热炉控制程序合理链接，实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用，使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t，CO减排率达到94.9%，同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。     

能源管理中心在铜冶炼企业的建设与应用

根据能源生产工艺和控制要求,阳谷祥光铜业有限公司建设了公司级管控一体化能源管理中心,实现了集中调度、能源优化、重点站所无人化值守。采用中央以太网和工业以太网相结合的网络架构,将网络速度和使用效率最大化,确保网络的稳定性和可靠性;通过扁平化管理模式,实时了解能源需求和消耗状况,提高了能源介质的利用率,有效降低氧气、蒸汽等的放散,产品综合能耗指标得到降低,一期和二期制氧的电单耗也分别由0.412和0.539kWh/m~3降至0.395和0.483kWh/m~3。     

唐钢265m^2烧结机煤气系统节能改造

针对唐钢炼铁厂265m^2烧结机的实际情况，经过现场测试和试验，对烧结机煤气系统进行优化设计和节能改造，实现了烧结机点火温度自动控制，改善了点火效果，降低了点火热耗。     

八钢150吨转炉负能炼钢实践

文章论述了八钢公司为实现150t转炉全工序负能炼钢,针对干法除尘的工艺特点,调整了煤气回收参数,CO回收控制参数由45%调整到30%开始回收。对煤气回收终止条件按冶炼钢种进行区分：冶炼品种钢时,按该炉钢供氧量的99%作为终止煤气回收的条件;冶炼普碳钢时,按CO0.5%作为终止煤气回收的条件。优化转炉吹炼阶梯供氧的模型,将氧枪打火成功后的供氧量至正常供氧量的时间由110秒缩减至90秒。在蒸汽回收方面优化EVC喷枪的汽、水配比模型,按除氧器的工作温度设定蒸汽的使用等措施。为降低能源消耗制定了各种能源介质的使用标准,并结合提高生产工艺的操作水平（转炉出钢的成分命中率和温度命中率）和生产调度的指挥控制水平（连铸机备包时间、A类钢包的投用比率）来减少能源的用量。提出了今后采用干法除尘的转炉在负能炼钢方面的工作方向。     

节能技术在钢管热处理炉上的应用

为节省天然气消耗,在钢管热处理淬火炉及回火炉上采用了一系列节能技术,如采用无水冷却多功能耐热梁、炉衬全纤维、列管麻花插件式换热器、比例燃烧连续控制等节能技术,节能效果好,经测算,淬火炉单耗最低达到1100kJ／kg,折炉子热效率为57％,回火炉实际单耗最低为8600kJ／kg,折热效率为51％。为保证炉温控制精度,建议应按每支热电偶对应1套电动调节阀进行配置。