氧化焙烧碲化铜渣——碱浸碲试验

研究了氧化焙烧碲化铜渣和氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的工艺,主要考察焙烧时间、焙烧温度、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间、预处理方式对碲浸出率的影响。结果表明,焙烧温度不仅对焙烧产物的物相组成有影响,而且对氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的浸出率也有明显影响,且随着焙烧温度的升高,碲浸出率降低。焙烧产物经球磨后浸出较直接浸出,碲浸出率可提高3.59个百分点。在下述最佳工艺条件下,碲浸出率为96.87%:焙烧温度400℃、焙烧时间3h、氢氧化钠浓度4mol/L、浸出温度75℃、浸出时间2h、焙烧产物球磨30min。     

从某含碲废渣中氧化浸出碲的试验研究

某提取稀贵金属后的铜阳极泥中仍含碲，采用常规工艺碱性浸出，碲浸出率小于10％；采用硫酸和氯化钠体系双氧水浸出，碲浸出率小于79％。提出了在常温硫酸体系中，用高锰酸钾氧化浸出工艺，浸出5h后，碲的浸出率达92％。     

含碲废渣氧化浸出试验研究

某厂铜阳极泥提稀贵金属后的含碲废渣若采用常规碱性条件下浸出工艺,碲浸出率小于10%;若采用硫酸和氯化钠体系下双氧水浸出工艺,碲浸出率小于79%。采用常温硫酸体系下高锰酸钾氧化浸出工艺能显著提高碲浸出率,浸出5 h后,碲的浸出率92%。     

用氢氧化钠从银渣中浸出硒碲试验研究

银渣主要含银、硒及少量铁、铜、铋、锑、碲、铅等,硒以亚硒酸银形式存在。研究了用氢氧化钠从银渣中选择性浸出硒、碲,考察了浸出时间、反应温度、液固体积质量比、氢氧化钠浓度对硒、碲浸出率的影响。试验结果表明:氢氧化钠浓度和液固体积质量比对硒、碲浸出率影响较大,硒和部分碲被浸出,其他元素如银、铜、铁等及部分碲留在渣中,浸出过程具有选择性;在反应温度95℃、液固体积质量比4∶1、氢氧化钠初始质量浓度200g/L、搅拌速度250r/min条件下浸出4h,硒、碲浸出率分别为97.22%和36.75%。此外,也研究了用硝酸浸出碱浸渣中的银。浸出渣衍射分析结果表明,渣中残留的硒主要以亚硒酸钠形式存在,需要用氢氧化钠再次浸出。     

碲化铜渣的硫酸化焙烧—碱浸碲试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—氢氧化钠浸出工艺从碲化铜渣中浸出碲,考察了焙烧时间、焙烧温度、硫酸用量、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间对碲浸出率的影响。结果表明:碲浸出率受碲化铜渣硫酸化焙烧温度影响明显;在硫酸用量为碲化铜渣质量61%、焙烧温度500℃条件下焙烧3.0 h,然后在75℃下用4 mol/L氢氧化钠溶液浸出2.0 h,浸出液中铜质量浓度为2.8 mg/L、碲质量浓度为49.39 g/L,浸出渣中铜、碲质量分数分别为72.42%和1.59%,碲浸出率96.01%,碲铜分离彻底。     

从铋碲矿中回收碲

铋碲矿用ＨＣｌ＋ＦｅＣｌ３浸出。浸出液水解回收ＢｉＯＣｌ；浸出渣经碱浸、净化、中和得二氧化碲或碱浸后净化、Ｎａ２ＳＯ３还原得粗碲粉。二氧化碲、碲粉经溶解、两次净化、中和、电积、铸型得１＃精碲。     

从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究

采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲.对氧化荆进行了选择,考察了氧化荆用量、残酸浓度和浸出时间对碲漫出率的影响,确定的最佳漫出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50 g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h.在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%.     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

碲化铜物料提取精碲的试验研究

研究了从碲化铜物料中提取精碲的工艺,详细考察了碲浸出过程中氢氧化钠浓度、浸出时液固比、浸出温度和浸出时间对碲浸出率的影响。结果表明,在碲浸出时控制氢氧化钠浓度为120 g/L、浸出温度为80℃、浸出液固比为3∶1、浸出时间3h,碲浸出率可达到70%左右。     

提高碲渣中有价金属浸出率的工艺研究

碲主要在冶金过程产生的碲渣中提取,大部分采用碲渣破碎-球磨-水浸-中和沉碲-煅烧-电解的方法回收,该方法碲的浸出率低,约70%,其它富含的有价金属铜、铋、锑等基本不浸出,水浸渣作为返料返回转炉还原熔炼重新富集,不仅导致碲的直收率低、影响金银的回收,而且富含的铜、铋、锑等有价金属未能直接得到回收。采用碲渣水浸后,水浸渣经硫酸-盐酸浸出的工艺提高碲、铜等有价金属的浸出率。碲、铜、锑、铋的浸出率分别可达99%、92%、98%、99%。     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验碲渣经磨矿水浸碲产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收。对该工艺综合回收碲、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

高碲铜渣浸出工艺研究

高碲铜渣在进行常规湿法工艺处理时,碲、铜回收率低且分离效果不佳,采用控制氧化浸出的工艺处理高碲铜渣,提高碲、铜的回收率,碲回收率可达95%以上,且碲、铜得到很好的分离。     

碲铜复杂原料中碲回收工艺研究

对碲铜复杂原料中碲贵金属采用了加压浸出工艺处理,研究了游离NaOH浓度、固液比、浸出时间、浸出压力、浸出温度对浸出效果的影响。研究结果表明,游离NaOH浓度为40g.L-1、固液比为1∶7、浸出时间为6h、浸出压力为0.9MPa、浸出温度为120℃时,碲浸出效果最好。贵金属碲以TeO2形态回收,试验结果碲回收率≥95%。     

铜阳极泥渣中浸出碲的试验研究

以铜阳极泥渣为原料,探讨了碲的浸出条件。通过正交试验与单因素试验考察了浸出时间、温度、pH及高锰酸钾加入量对碲浸出率的影响。结果表明,最佳浸出工艺条件为:时间4 h、温度70℃、高锰酸钾用量0.8%、pH 1.6左右。在最佳浸出条件下,碲浸出率达92.15%。     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验,碲渣经磨放水浸矿产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收,对该工艺综合回收磅、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

含碲金精矿氰化浸出的试验研究

含碲金精矿是一种典型的难浸精矿。本文通过多种方案的对比试验，表明金碲精矿先经硝化预处理，然后进行常规氰化浸出，金的浸出率可达９５％以上，氰浸渣经硫化钠浸出，可回收６０％以上的金属碲。     

富铼渣常压浸出工艺研究

采用双氧水常压氧化浸出富铼渣,考察液固比、双氧水用量、硫酸浓度、浸出温度和时间对铼浸出率的影响。结果表明,在液固比2∶1,双氧水体积为水2倍,硫酸浓度20g/L,室温下搅拌浸出2h的最优条件下,富铼渣中铼的综合平均浸出率达到96.52%。     

从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究

采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲。对氧化荆进行了选择,考察了氧化剂用量、残酸浓度和浸出时间对碲浸出率的影响,确定的最佳浸出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h。在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%。     

含锗渣浸出锗的研究

讨论了直接浸出、双氧水氧化浸出、焙烧氧化浸出对锗的浸出率的影响。结果表明,采用双氧水氧化浸出工艺,锗浸出率达90%以上。     

高铜碲渣氧化浸出提碲试验研究

铜阳极泥硫酸浸出过程中产出高碲铜渣副产品,具有其中铜含量高、杂质元素多的特点,针对酸浸工艺存在过程长、涉及辅助试剂多等问题,采用氧化碱浸进行可行性探索试验,得到了良好效果,碲直收率达83%以上,浸出渣循环利用后,综合回收率可达96.4%。