粗碲粉加压氧化浸出工艺研究

针对上游工序发生改变，研究了采用加压氧化浸出工艺处理粗碲粉。采用单因素试验考察了液固比、游离碱度、反应压力、反应温度、反应时间对浸出效果的影响，确定最佳工艺条件为：液固比10，游离碱浓度40g/L，反应压力0.8MPa，反应温度75℃，氧化时间2h。试验结果表明碲的浸出率可达95.45％，金银富集在20倍以上。     

碲化铜物料提取精碲的试验研究

研究了从碲化铜物料中提取精碲的工艺,详细考察了碲浸出过程中氢氧化钠浓度、浸出时液固比、浸出温度和浸出时间对碲浸出率的影响。结果表明,在碲浸出时控制氢氧化钠浓度为120 g/L、浸出温度为80℃、浸出液固比为3∶1、浸出时间3h,碲浸出率可达到70%左右。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

从碲碱渣中分离硒回收碲

广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸—H2SO4中和—HONH3Cl沉硒—Na2SO3还原工艺处理碲碱渣,考察了水浸时间、液固比、温度对碲浸出效率的影响,同时探究盐酸羟胺沉硒温度、时间、盐酸羟胺用量对硒分离效果的影响。结果表明：水浸时间1 h、液固比4、温度55 ℃时,碲浸出效率达到最佳;盐酸羟胺沉硒温度80 ℃、沉硒时间2 h、盐酸羟胺为理论用量的3倍时,沉硒效果达到最佳,其分离率＞99.99%,回收碲粉纯度高达99%以上。该工艺可以有效地分离硒回收碲,具有过程简单、生产环境安全、成本低,高效率的特点,具有产业化前景。     

从碲铸型渣中高效回收碲的工艺研究

采用氢氧化钠加入双氧水氧化浸出碲铸型渣,使碲铸型渣中的碲与铅、银等有价金属有效分离。试验研究了氢氧化钠起始浓度、双氧水用量、液固比、反应温度和浸出时间对碲浸出率的影响,得出碲铸型渣碱性氧化浸出的最佳条件。     

文丘里泥碱浸提碲及二氧化碲制备工艺

考察氢氧化钠浓度、液固比、温度、浸出时间对文丘里泥中碲、铅、硒浸出率的影响。结果表明,在氢氧化钠浓度100g/L、液固比5、温度60℃、浸出时间1h的优化条件下,碲、铅、硒浸出率分别为94.7%、39.9%、20.5%。采用两级浸出方式可有效抑制铅的浸出,二级浸出液经硫化除铅—酸化沉碲,可以得到TeO2含量大于98.5%的二氧化碲。     

从碱渣中提取碲的工艺研究

碱渣是从铅阳极泥中提取贵金属过程中产出的中间物料,其中富集了大量的碲,碱渣中碲主要以亚碲酸钠形态存在.从碱渣的组成和性质出发,利用亚碲酸钠易溶于水、pH值处于中性附近时可转化为二氧化碲的特点,采取碱性湿法冶金技术原理提取碲,其基本路线采用碱渣破碎、球磨、浸出、净化、中和、煅烧、碱溶、电积来得到纯碲.重点研究了浸出时NaOH浓度、浸出时间对碲浸出率的影响,Na2S和CaCl2对Cu,Pb和Si杂质的去除效果,中和沉碲的最佳pH值,煅烧除Se的效果,电积电流密度对电积碲纯度的影响.试验表明,浸出时NaOH最佳浓度为浓度25 g·L-1,最佳浸出时间为4 h,用Na2s,CaCl2除去浸出液中的杂质Cu2+,pb2+和SiO2可以取得理想效果,中和沉碲的最佳pH值为5.0～6.0,最理想的电流密度为50～60 A·m-2.通过对提取碲各阶段试验的数据分析,提出各工艺阶段的控制关键,证实所采用的工艺流程可以从碱渣中成功提取纯碲.     

从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究

采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲。对氧化荆进行了选择,考察了氧化剂用量、残酸浓度和浸出时间对碲浸出率的影响,确定的最佳浸出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h。在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%。     

用氢氧化钠从银渣中浸出硒碲试验研究

银渣主要含银、硒及少量铁、铜、铋、锑、碲、铅等,硒以亚硒酸银形式存在。研究了用氢氧化钠从银渣中选择性浸出硒、碲,考察了浸出时间、反应温度、液固体积质量比、氢氧化钠浓度对硒、碲浸出率的影响。试验结果表明:氢氧化钠浓度和液固体积质量比对硒、碲浸出率影响较大,硒和部分碲被浸出,其他元素如银、铜、铁等及部分碲留在渣中,浸出过程具有选择性;在反应温度95℃、液固体积质量比4∶1、氢氧化钠初始质量浓度200g/L、搅拌速度250r/min条件下浸出4h,硒、碲浸出率分别为97.22%和36.75%。此外,也研究了用硝酸浸出碱浸渣中的银。浸出渣衍射分析结果表明,渣中残留的硒主要以亚硒酸钠形式存在,需要用氢氧化钠再次浸出。     

从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究

采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲.对氧化荆进行了选择,考察了氧化荆用量、残酸浓度和浸出时间对碲漫出率的影响,确定的最佳漫出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50 g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h.在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%.     

铜碲渣中碲的回收工艺研究

采用硫酸化焙烧—水浸脱铜—碱浸提碲—电积工艺回收铜碲渣中的碲,考察了NaOH浓度、温度等对碲浸出的影响,并对水解脱杂和碲电积工艺进行探索。结果表明,经过硫酸化焙烧、水浸后,铜脱除率为75%;电积产品碲纯度为99.90%,综合碲回收率约93%;金、银、铂和钯等贵金属进一步富集在碱浸渣中。     

铜阳极泥渣中浸出碲的试验研究

以铜阳极泥渣为原料,探讨了碲的浸出条件。通过正交试验与单因素试验考察了浸出时间、温度、pH及高锰酸钾加入量对碲浸出率的影响。结果表明,最佳浸出工艺条件为:时间4 h、温度70℃、高锰酸钾用量0.8%、pH 1.6左右。在最佳浸出条件下,碲浸出率达92.15%。     

从碲渣中提取二氧化碲的试验研究

对从碲渣中提取二氧化碲的过程进行了试验研究,通过浸出、中和及二次沉淀等方法制取二氧化碲.结果表明,采用适当的浸出温度、时间和溶液的pH值,可得到纯度大于99％的二氧化碲.     

铜阳极泥中回收碲及其新材料制备技术进展

对铜阳极泥回收碲的几种方法,如纯碱焙烧法、高压碱浸法、硫酸化焙烧法、氧化酸浸法、液膜分离法、溶剂萃取法、微生物法、铜粉还原法及作者发明的铜阳极泥预处理及回收稀散金属的方法作了详细介绍,并对各方法的优缺点作了分析.对高纯碲的制备方法以及碲的新材料在各方面的进行了详细的介绍.铜阳极泥是碲的主要来源之一,在铜阳极泥处理中碲多处分散,碲回收率低.采用铜阳极泥预处理并回收稀散金属,碲回收率可达到88%以上,而且金银得到富集,有利于提高金银直收率.在材料领域中的应用关键在于高纯碲的制备,碲的新材料主要为热电材料、红外探测材料、碲化镉太阳能电池,其应用前景广阔.     

从某含碲废渣中氧化浸出碲的试验研究

某提取稀贵金属后的铜阳极泥中仍含碲，采用常规工艺碱性浸出，碲浸出率小于10％；采用硫酸和氯化钠体系双氧水浸出，碲浸出率小于79％。提出了在常温硫酸体系中，用高锰酸钾氧化浸出工艺，浸出5h后，碲的浸出率达92％。     

硫化镍精矿低酸高温氧压浸出研究

采用低酸高温氧压浸出工艺从硫化镍精矿中提取镍,考察硫酸起始浓度、氧分压、浸出温度、时间和液固比对镍浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下镍浸出率可以达到95%:起始酸度50g/L,氧分压0.9～1.0MPa,温度130～150℃,时间6h,液固比5∶1。     

钴冰镍常压浸出工艺研究

以镍转炉渣还原硫化熔炼得到的钴冰镍为原料,在常压下于硫酸体系中进行浸出,考察了硫酸浓度、液固比、浸出时间及浸出温度对钴冰镍中有价成分浸出率的影响。结果表明,液固比和硫酸浓度对钴、镍、铁的浸出率影响较大。当硫酸浓度为1.6mol/L、液固比5、浸出时间2.5h、浸出温度85℃时,铁浸出率达到69%,镍、钴浸出率分别控制在1%和5%以内,取得了很好的选择性浸出效果。     

高碱性氧化锌矿氨性浸出研究

以NH3—NH4C1体系浸出某高碱性氧化锌矿,考察了氨浓度、液固比、时间和温度等因素对锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出过程,得到的最佳实验条件为:NH3:NH4Cl摩尔浓度比为1∶1、氨浓度5 mol/L、液固比为3∶1、浸出时间为2 h、浸出温度40℃,此时锌浸出率为89.3%。     

异极矿的氨法浸出研究

以氨-硫酸铵体系浸出某异极矿型硅酸锌矿,考察了浸出剂浓度、NH3和（NH4）2SO4摩尔浓度比、液固比、时间、温度和搅拌速率等因素对异极矿中锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出机理,得到的最佳实验条件为：总氨浓度8．5mol／L,NH3和（NH4）2SO4摩尔浓度比2：1,液固比20,反应温度45℃,搅拌速率250r／min,浸出时间1h。在最佳条件下。锌浸出率达93．84％。