羊绒精梳落绒的加工利用

根据生产实际,在对羊绒精梳短绒纤维性能测试分析的基础上,研究制定分梳除杂工艺。在充分去除杂质的同时,尽量保持和提高其可利用价值,使这部分资源得到进一步的加工利用。采用棉纺半精纺工艺,经棉纺设备进行仿羊绒腈纶/羊绒精梳短绒混纺纱加工实验,通过对纱线与织物性能指标测试,确认羊绒精梳短绒的充分加工利用切实可行,符合节约资源,绿色环保的经济发展要求。     

直纺和半直纺14.5 tex棉精梳纱的成纱质量比较

对精梳条直纺和半直纺的成纱质量进行比较。以精梳条及由其加工成的相同定量的半熟条和熟条为原料分别纺制成相同定量的14.5 tex细纱,并对3种纯棉纱的强力、毛羽和条干进行测试,通过比较分析表明:采用精梳半直纺工艺生产的纱线在条干不匀率、细节、粗节、毛羽及毛羽不匀率指标上均优于采用精梳直纺和精梳后二道并条工艺生产的纱线;采用精梳直纺工艺生产的细纱在毛羽、单强不匀率及单纱断裂强力指标上较好,但是3种纱在单强不匀率及单纱断裂强力上相差不明显。     

梳棉机前棉网清洁器导板隔距设定的探讨

研究梳棉机前棉网清洁器导板隔距对生条质量的影响情况。用Uster AFIS单纤维测试系统对不同前棉网清洁器导板隔距的生条质量进行了检测。结果显示,随着导板隔距的增大,生条中纤维的平均长度、短绒含量呈现比较明显的下降趋势,纤维的伸直度有所提高。导板隔距为2 mm时杂质含量最低,导板隔距为3mm时棉结去除较理想。总体看导板隔距为3 mm最有利于改善生条质量。     

浅谈半制品棉结与短绒的控制实践

为了降低精梳落棉率,稳定产品质量,降低生产成本,采用AFIS检测仪与条干均匀仪测试棉结,并将之与传统目测进行对比,说明AFIS检测精梳条对生条棉结的排除率为70%以上,而手检目测对生条棉结的排除率基本持平或上下浮动,不具可比性;在分析AFIS检测仪与条干均匀仪测试数据的基础上,说明AFIS的单纤维测试仪提供的棉结(粒/g)与条干均匀仪测定的成纱千米棉结是两种完全不同概念的棉结,二者不是线性关系,通常要通过成纱质量试验来予以验证;重点阐述如何运用AFIS检测仪,优化工艺上机、建立半制品棉结、短绒率的内控指标机制,查找质量的薄弱环节,监控设备除杂效果及纤维在加工过程中短绒率的变化情况,合理进行设备维护、保养。指出:控制棉条短绒率增长是控制成纱质量的核心,重点要控制精梳棉条中短绒含量及分布区域;长度大于16mm的短绒有可纺性,小于16mm的短绒整齐度不好,易产生短粗节及棉结,小于10mm的短绒就是小棉结、小纱疵;新品种上机要做快速试纺,精梳落棉率宜偏低控制;缩小锡林梳理隔距,增强锡林针布穿透能力,提高精梳梳理单纤化程度,可有效避免纤维纠缠、扭结和揉搓,成纱棉结增加的概率会大幅降低;加强对梳棉机、关键器材、工艺及精梳落棉质量的科学管控,可以达到降低生产成本、稳定产品质量的目的。     

PVA纤维与羊绒混纺纱的纺纱工艺研究

为使羊绒产品更具高档化、轻薄化及高附加值,研究了在复精梳工艺过程中,将混条工序羊绒、羊毛条加入合适比例的水溶性纤维,以增加纱线强度,提高纱线的可纺性与织造效率的工艺方法;提出了含维羊绒产品在纺纱过程中,需要选择最佳试纺工艺。羊绒、高支羊毛与维纶纤维的合理混和比例,及混条、复精梳、蒸纱等关键生产工序严格把关,严格控制混条的含油、回潮及羊绒落绒率等应该注意的有关技术问题及相应措施。     

对手排长度短毛率的探讨

目前我国毛纺企业测定毛条、化纤条、羊毛和化纤散毛的长度方法,一般用手排法,机测法和切断称重法,化纤厂对切断称重法用得较多,毛纺厂用得较少。 纺织工业部部颁毛条试验方法,规定用机测法测定长度,部颁标准的长度指标亦是以机测法的三项指标为准,平均长度,长度离散系数,30毫米及以下短毛率,尤其是平均长度和短毛率是定等项目。 毛纺厂的前纺和后纺的针梳隔距的制订,又依赖手排长度的交叉长、有效长、中间长等指标,而短毛多又影响纱的条干,精梳排除短绒时对短毛率的考虑较多,所以这两种方法都有用,而这两种方法目前还不能互相取代,一般毛条…     

刺辊与分梳板隔距对生条质量的影响

为探讨分梳板工艺对生条质量的影响,用Uster AFIS单纤维测试系统对两档刺辊速度、三种不同刺辊与刺辊下分梳板隔距条件下所加工的生条质量进行了检测.结果表明:在刺辊下加装分梳板能提高生条中纤维平均长度,有利于减少短绒;在大多数情况下,加装分梳板能减少生条中的棉结和带籽屑棉结,但对杂质去除不利;在刺辊采用820 r/min速度、刺辊与分梳板采用1.0 mm隔距时,有利于全面提高生条质量.     

羊绒甲基丙烯酰胺接枝修饰及其性能

采用甲基丙烯酰胺对羊绒纱线进行表面接枝处理,优化了甲基丙烯酰胺接枝的工艺,测试了羊绒纱线经接枝处理前后的强力、伸长率、缩绒性及其针织物的缩水率、抗起毛起球性能等.结果表明,经过甲基丙烯酰胺接枝修饰的羊绒纤维表面形态发生了变化,羊绒纤维的断裂强力略有增加、断裂伸长略有减小,羊绒纤维的毡缩性能有所下降,羊绒针织物防缩性能明显提高,抗起毛起球性能也得到了一定的改善.     

精梳机工艺技术与质量分析

探讨精梳机工艺技术性能及改进途径。阐述了精梳工序的必要性及精梳后产品的性能变化以及精梳机的基本性能指标,分析了精梳机结杂及短绒排除率的影响因素。指出:精梳机纺纱性能评价时,应主要考核精梳机排除结杂短绒的效果,应采用正确的方法计算精梳短绒排除率和纤维损伤率。认为:通过优选落棉隔距、给棉方式、给棉长度、小卷定量、锡林齿面角、锡林及顶梳密度、顶梳插入深度等工艺参数,可进一步提高精梳工序排除结杂及短绒的效果。     

尤纳素LHF系列染料在羊绒染色中的运用

采用低温染色工艺(尤纳素LHF染料,染色温度80℃)和常规染色工艺(毛用活性染料,低温助剂LTD,染色温度92℃)对橙色、灰蓝色、酒红色、藏青色、黑色5个颜色进行大生产,对比2种工艺对羊绒纤维物理性能、纱线物理性能及短绒率的影响.结果表明:用尤纳素LHF染料染羊绒纤维,纤维长度损伤减少了50.0％,单纤维强力增加9.0...     

双须光电法与手排法测试羊绒长度对比

为解决目前标准中手排法和光电法测试羊绒纤维长度存在的问题,自主研发了一种能够快速测量羊绒、散绒毛长度的新方法--双须光电法。取9种分梳山羊绒,采用GB 18267-2013《山羊绒》测试方法及双须光电法2种方法进行测试对比。结果表明:双须光电法测试的羊绒根数平均长度和短绒率都与手排法的测量结果没有显著性差异;2种方法测试的根数频率分布规律整体一致。双须光电法的试样量远大于手排法,双须光电法多个须丛间的长度变异系数小、测试结果稳定,不受人工技术和人为因素影响。     

原棉未成熟纤维含量与成纱质量

棉纤维的成熟度、原棉的未成熟纤维含量是影响原棉短绒率、疵点的关键,棉纤维的成熟度、原棉未成熟纤维含量主要因素是由棉花的栽培条件决定.分析了原棉未成熟纤维含量与清梳工序半制品质量和精梳工序质量的关系,原棉中的未成熟纤维必须在配棉、清梳和精梳工序进行控制,才能控制梳棉条、精梳条和成纱质量.原棉未成熟纤维含量不仅影响梳棉条、精梳条的短绒率、棉结、带纤维籽屑等疵点,而且严重影响成纱的各类主要疵点.     

山羊绒性能对针织物起球影响的回归分析

探讨山羊绒纤维平均长度、长度离散、平均直径、直径离散性能、长度小于7.5 mm短绒率等性能对羊绒针织物起球等级的影响.对于38.2 tex×2羊绒纱,当纱线设计捻度为260捻/m,织物横密为19列/5 cm时,根据逐步回归方法分析得到,山羊绒纤维长度小于7.5 mm的短纤维含量,对羊绒针织物的起球等级有显著影响,呈现负线性相关性.按照所得到的回归方程,要使织物的起球等级达到4级及以上,所用山羊绒纤维长度小于7.5mm的短绒率含量不能大于5.34%.     

基于灰色关联分析法的分梳山羊绒纤维综合品质评价

为了评定山羊绒纤维的综合性能,准备了8个批次的分梳山羊绒纤维,依据GB 18267—2000《山羊绒》和FZ/T 21003—2010《分梳山羊绒》测试了分梳山羊绒的品质指标:平均直径、直径变异系数、平均长度、短绒率、含杂率、平均断裂强力,采用灰色关联分析方法确定了品质贡献系数:平均直径(0.21)、直径变异系数(0.15)、平均长度(0.19)、短绒率(0.14)、含杂率(0.11)、平均断裂强力(0.20),评价了8个批次分梳山羊绒纤维的综合性能,其中121批次综合性能最好。提出的评价方法对分梳山羊绒纤维综合性能评价更客观、更准确,也为选择合适的山羊绒纤维提供科学指导。     

长绒棉精梳给棉罗拉位置对成纱质量的影响

研究长绒棉精梳落棉隔距及给棉罗拉位置对精梳条及纺纱质量的影响。设计了一种给棉罗拉后移式钳板机构。在其他工艺相同的条件下,利用给棉罗拉后移式钳板机构,在落棉隔距分别为7 mm、9 mm、11 mm时进行了纺纱试验,并与原钳板进行对比分析。结果表明:给棉罗拉后移式钳板机构纺出精梳条总棉结数明显降低,16 mm根数短绒率减少,纱线的常发性纱疵IPI值显著降低,成纱条干CV值等其他指标均有改善。认为:与原钳板相比,给棉罗拉后移式钳板机构能够提高精梳机纺长绒棉的纺纱质量。     

粗纺羊绒质量指标与成品质量指标的相关性分析

从粗纺羊绒生产中随机抽取10组纺纱数据以及与其相对应的羊绒质量指标值,选取其中一些重要的质量指标,其中包括羊绒的长度CV值、细度CV值和短绒率,纱线的粗纱CV值和细纱强力、成品纱的成品CV值和成品纱强力,通过这些质量指标分析出粗纺羊绒质量指标与粗纱质量指标的相关性,以及粗纱质量指标与成品纱质量指标的相关性,最后计算出相关系数.根据相关系数得出结论:羊绒的质量指标与成品纱的成品CV值成正相关,与成品纱强力成负相关,可以直接影响纱线的质量指标值.     

在棉纺设备上纺制羊绒纱的实践

探讨在棉纺设备上纺制羊绒纱的工艺配置和技术措施。通过对原料的有效预处理,以保护羊绒强力为目的,调整并优选各工序工艺参数。重点控制梳棉隔距,防止纤维过多损伤;各工序隔距根据前道工序手扯长度来调整,控制好原料回潮率和车间温湿度,确保纤维成卷及牵伸时不出现缠、堵、绕等现象;消除静电,保证各工序顺利生产。最终成功纺制出纯羊绒38.4tex机织纱,质量指标达到用户要求。认为:形成一套成熟的工艺和技术路线有助于在棉纺设备上开发羊绒系列纱线。     

利用aQura测试仪提高成纱质量的实践

探讨利用aQura测试仪提高成纱质量的方法.分析了棉结和短绒对成纱质量的影响.利用aQu-ra测试仪检测清棉、梳棉、精梳各工序棉结与短绒率的变化,针对性地进行工艺参数优化,最终提高了纱线质量,节约了纺纱成本,提高了工作效率.认为:aQura测试仪的应用对控制纱线质量具有重要作用.     

羊绒梳理机及其针布配置

用于纺高支纱的羊绒原料 ,一般平均长度不低于 34mm ,细度在 1 5 μm左右 ,2 0mm以下短绒含量在 1 5 %以下 ,羊绒单纤维强力在 3 43cN左右。由于羊绒单纤强力低 ,而羊绒产品附加值高 ,所以在梳理制条时 ,一定要保证纤维不受损伤。羊绒梳理制条是羊绒纺织加工中的一道关键工序 ,而目前羊绒精纺、半精纺梳理制条还没有定型的设备 ,因此厂家在生产羊绒条时 ,一般采用毛纺用的梳毛机和棉纺用的梳棉机。这 2种梳理机对于羊绒的梳理制条来讲都存在缺陷 :梳毛机由于机幅宽、出条重、产量大 ,不太适应羊绒产品小批多变的要求 ,而且毛用金属针布密度…     

石墨烯/羊毛/羊绒/丝混纺精纺纱的生产技术

为了研究含石墨烯复合改性涤纶纤维并能适用于精纺行业生产的混纺纱线的生产技术,通过使用混纺比为25%、60%、10%、5%的石墨烯复合改性涤纶纤维、羊毛、羊绒、桑蚕丝4种原料,并根据原料性能,确定在精纺设备条件下,石墨烯复合改性涤纶纤维的染色工艺曲线,以及混纺条的复洗工艺、复精梳工艺、前纺、后纺工艺的工艺参数,纺制出的纱线强力为164.2cN,伸长率为16.82%,开发出的含25%石墨烯复合改性涤纶纤维的10tex精纺纱线符合织造要求。