共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
优化拉伸工艺造型,通过拉伸深度的加深,减少拉伸制件至最终制件的差异,控制制件再次成形的回弹,保证制件的品质。以某SUV车型后围内板为例,通过阐述实际开发过程的问题和解决的对策,来说明成形工艺优化的改进效果,并用实践证明冲压拉伸工艺的优化有利于制件品质的提升。 相似文献
2.
为了有效解决实际生产中轿车座椅盆型底座(简称"座盆")拉伸成形工艺的优化问题,本文根据座盆制件的结构及性能要求,设计拉伸数模及制定工艺,在恒定压边力条件下,对座盆制件拉伸成形过程进行数值模拟。通过数值模拟,从典型变压边力加载模式中得到一条最优加载曲线,使制件不出现起皱和拉破现象,并且使零件区域厚度分布最均匀。 相似文献
3.
4.
橡胶隔膜液压成形是一种新的板料成形方法。本文通过对普通盒形件的液压成形过程的探究,基于有限元软件ABAQUS重点分析了不同的液体压力和不同的预胀压力等其他成形因素对最终成形质量的影响,并得到了最适宜的液体加载曲线,分析了普通冲压和液压成形的减薄量对比,得到了此工艺能提升工件成形质量的结论。 相似文献
5.
6.
7.
8.
9.
为有效地预测管材液压成形过程中存在的问题,比如:制件在外侧过度减薄和内侧起皱,用JSTAMP/NV对汽车副车架液压成形工艺过程进行有限元模拟分析,得出各工序的仿真结果。应用逆向求解器Hystamp仅需直接指定管坯的尺寸参数、材料和弯曲工艺参数即可自动执行弯曲仿真计算并可在几秒内获取弯曲仿真的结果;应用LS—DYNA执行预成形和液压成形工序仿真的计算,需设定液压成形工序的工艺参数,包括液压加载的曲线和方向以及轴向进给位移。JSTAMP/NV能有效模拟管材液压成形工艺过程并预测成形过程中在变形区出现的屈曲、起皱和破裂等缺陷,可以为工艺试验提供指导。 相似文献
10.
11.
12.
13.
14.
采用挤压铸造法,通过专用模具,对铝合金薄壁壳体件进行了初步成形研究,探讨了模具温度、浇注温度、压力大小及保压时间等对制件成形的影响,并检测了制件的拉伸性能,微观结构以及断口特征等。结果表明,浇注温度是成形成功与否的关键,提高浇注温度有利于充型,720~740℃之间是充型的最佳温度区间。在该温度下成形,制件塑性、强度都能满足使用要求。同时,挤压铸件微观晶粒细小,无枝晶产生;断口呈现韧性特征。 相似文献
15.
为探究汽车纵梁液压成形规律,并为其工程化应用提供必要的指导,对方形管进行脉动液压成形实验及数值模拟,并通过实验验证模拟的正确性。首先明确纵梁液压成形工序及主要参数,然后对其成形全过程进行仿真研究,最后基于此分析了液压加载路径、成形模具与管坯接触面间摩擦系数对纵梁液压成形壁厚分布及成形件最大减薄率的影响规律。结果表明:在常规加载中,前期增压至成形压力值一半左右,并进行一段时间的保压,后期升压至成形压力,其加载路径下的成形构件最大减薄率最小,壁厚分布整体最均匀;在此加载路径基础上,采用脉动加载可进一步提高其成形质量;同时,摩擦系数越小,成形最大减薄率越小,整体壁厚值越接近初始管坯值且分布越均匀。 相似文献
16.
车灯反射镜液压力作用区域与径向压力 总被引:1,自引:0,他引:1
针对不规则曲面板材零件成形需要,提出了凹模腔液压力作用区域和主动径向加压的充液拉深新技术。通过数值模拟方法,采用分析软件eta/DYNAFORM5.6和HYPERWORKS9.0相结合,对St16板材车灯反射镜零件液压力作用区域和主动径向加压充液拉深成形过程进行了研究。以零件成形最终壁厚分布和短轴最小宽度为评定标准,分析了不同液压力作用区域和主动径向压力加载路径对成形质量的影响。通过数值模拟证明了,在不同液压力作用区域和主动径向加压充液拉深过程中,成形件的最小厚度的变化趋势。研究表明,采用凹模圆角处向外偏置6mm的液压力作用区域,并配合1.3倍液压力的主动径向压力加载路径,获得的车灯反射镜最大减薄率为10.056%,零件质量好。 相似文献
17.
《塑性工程学报》2017,(4)
为提高波纹管的成形质量以及合理选取胀形工艺参数,基于有限元分析软件ABAQUS模拟304不锈钢双层波纹管液压胀形过程,并利用实验验证了有限元模型的正确性。基于建立的模型,研究了内压力、模具行程、挤压速度和加载路径对波纹管成形的影响。结果表明,影响双层波纹管液压胀形壁厚减薄和波高的主要工艺参数为内压力和模具行程;随着内压力和模具行程的增大,最大壁厚减薄率和波高均线性增大,且内外层壁厚差值增大;过大的内压和挤压速度会导致波高不均匀性增大;降低起波阶段内压力及在成形初期施加轴向进给的加载路径有利于减小波纹管的减薄率。最后,通过双层波纹管的液压胀形实验验证了数值模拟的正确性。 相似文献
18.
圆管液压成形过程有限元模拟及失效分析研究 总被引:1,自引:0,他引:1
选择圆管中间膨胀的液压成形为研究对象.应用LS-DYNA软件,实现圆管液压胀形的模拟仿真过程,为具体的成形实验提供了参考.管件液压成形过程的三种主要的失效形式有弯曲、褶皱、破裂,而液压成形控制中最主要的参数就是压力,轴向给进力以及材料性质.研究中针对不同加载路径所得到的不同成形效果与失效进行分析,得到的模拟结果与相同条件下的真实实验结果比较接近.研究表明,成形工艺中加载路径(内压力与轴向给进的配比关系)的重要性,同时也说明了该液压成形模拟仿真具有一定的准确性. 相似文献
19.
<正> 所谓对向液压成形法,是使液压缸内的对向液压作用代替凹模的作用,成形时液压缸内的液压把板料按凸模的形状以均等的压力压紧,按正确的凸模形状成形的方法。 这种成形法的特征是,极限拉伸比高,成形制品的尺寸精度高。在深拉伸加工中是提高L.D.R(极限拉伸比),提高生产率 相似文献
20.
为了研究初始反胀高度(IRBH)、反胀压力(IRBP)和液室压力加载路径3个工艺参数对板料充液成形的影响规律,以不锈钢321材料为研究对象,进行板材充液成形工艺过程的分析。首先,利用数值模拟的方法,在有初始反胀(IRB)的充液成形基础上,研究了初始反胀高度与初始反胀压力的组合形式以及液室压力加载路径对制件成形的影响规律,然后分别研究了有无初始反胀的充液成形过程。最后,通过实验的方法进行验证。结果表明:当初始反胀高度为3.75 mm、初始反胀压力为2 MPa时,充液结束时板料的最大减薄率为4.803%,在所有结果中最小;无初始反胀时,零件壁厚最大减薄率为5%;当在充液拉深后期继续加大液室压力时,板料底部发生波动,出现二次变形,与此同时,板料最大减薄率增大。从而验证了合适的初始反胀高度和反胀压力可以减小制件壁厚的最大减薄率,液室压力加载路径不同,零件的壁厚分布也不同。 相似文献