喷气涡流纺纺制纯棉细号纱的实践

针对喷气涡流纺技术在适纺纯棉纤维原料和细号纱品种上的局限性,探讨喷气涡流纺纯棉细号纱的开发思路与过程。基于MVS870型喷气涡流纺纱机,分析了在纺制纯棉细号纱的生产过程中轻定量棉条成形均匀性较差、无捻棉条传导喂送易发生异常牵伸或断头,以及气流加捻纯棉纤维成纱稳定性较差等技术难题。采取喷气涡流纺设备改进、专件研制和工艺优化等措施,开发的纯棉7.3 tex～9.7 tex喷气涡流纱性能指标良好。认为:只要掌握好喷气涡流纺纯棉细号纱的生产关键技术,就可以提高纯棉纤维原料的适纺性。     

新型纺纱的技术进步及产品开发

文章对转杯纺的技术进步与产品开发、喷气涡流纺的技术进步与产品应用领域扩展、用创新技术开发环锭纺新型纱线等方面进行了分析探讨,主要包括转杯纺双分梳辊技术及应用、转杯纺向高支纱生产拓展、用转杯纺技术开发色纺纱与花式纱、国产转杯纺的技术进步、喷气涡流纺技术进步与发展、喷气涡流纺纱工艺的优选、喷气涡流纱的品种开发等方面。     

喷气涡流纺缝纫线与环锭纺缝纫线性能对比

对喷气涡流纺缝纫线与环锭纺缝纫线的性能进行了测试、对比与分析。结果表明:环锭单纱及缝纫线的强力都略高于相应的喷气涡流纺产品,但是喷气涡流纺缝纫线相对于单纱的强力增加率大于环锭纺;喷气涡流纺单纱的千米纱疵数大于环锭纺单纱,而喷气涡流纺缝纫线的千米纱疵数与环锭纺基本持平;喷气涡流纺单纱及其缝纫线的毛羽指数都远远小于环锭纺;喷气涡流纺单纱断裂伸长率小于环锭纺单纱,喷气涡流纺缝纫线的伸长率略小于环锭纺缝纫线。     

喷气纺纱与涡流纺纱的成纱机理及产品开发

分别对喷气纺纱及涡流纺纱的成纱机理、纱线结构及其产品质量进行了分析探讨。指出喷气纺纱是自动化、连续化、高速高产的一种纺纱方法，但是不适合纺纯棉纱；基于喷气纺设备价格昂贵，可用其开发高附加值的特色产品；涡流纺纱机适合纺纯棉纱。     

MVS861喷气涡流纺纱机纺制CJ11.7tex纱的生产实践

介绍日本村田MVS861喷气涡流纺纱机纺CJ11.7tex纱的生产实践,提出纺纱工艺措施,涡流纺纱线质量指标分析,设备使用上注意的问题,通过涡流纺产品的开发增加了效益.     

Modal涤纶亚麻喷气涡流纱的开发及性能分析

探讨多组分喷气涡流纱的品种开发.利用喷气涡流纺纱机纺制Modal/涤纶/亚麻60/20/20 18tex纱,并对其成纱强度、毛羽、耐磨性和抗起球性及成纱质量作了测试,指出:喷气涡流纱毛羽少,耐磨性和抗起毛起球性较好、粗节和棉结较少,但成纱强力较低、条干较差.     

精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的工艺优选

探讨精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的生产工艺。围绕原料选配、前纺及涡流纺工艺配置进行了试验与优化,成功纺制出精梳亚麻/棉55/45 19.6 tex喷气涡流纱。认为:抓好亚麻原料预处理,正确设定原料投料比,合理配置前纺各工序的工艺参数,喷气涡流纺采用引纱速度200 m/min,喷嘴气压0.5 MPa的工艺配置,可以纺制出质量满足要求的精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱。     

喷气涡流纺与环锭纺纱线结构和性能对比

介绍了喷气涡流纺和环锭纺的成纱机理,通过试验对比分析了喷气涡流纺和环锭纺纱线的结构和性能差异。研究表明,喷气涡流纱的表观直径较相同特数的环锭纱小,断裂强度和条干均匀度略差于环锭纱,但喷气涡流纺具有纺纱速度快、纱线毛羽少等优点,未来具有良好的发展前景。     

喷气涡流纺的品种开发及其关键技术

探讨了五大类喷气涡流纺的品种开发及其关键技术。与环锭纺对比,分析了喷气涡流纺技术的优缺点。以浙江喷气涡流纺企业为例,重点介绍了色纺纱、功能性混纺纱、多种天然纤维混纺纱、包芯纱和装饰及毛针织用纱等五大类喷气涡流纺纱线和一些市场反应良好的新颖纱线品种。认为:开发喷气涡流纺纱产品时,需要充分关注市场需求,发挥创新思维,努力拓宽应用领域;采用合理的前纺工艺设备配置、专用器材的优选和保养、做好车间温湿度控制,以适应小批量、多品种的快速生产要求。     

改善喷气涡流纺粘胶纱条干水平的工艺优化

探讨改善R 14.8 tex喷气涡流纱成纱条干水平的工艺优化措施。分析了粘胶原料细度、熟条定量、喷气涡流纺牵伸分配对成纱条干均匀度的影响,通过纺纱工艺的调整优化,成功纺制出了条干水平较好的R 14.8 tex喷气涡流纱。试验结果表明:在一定范围内,原料细度越小、熟条定量越小、主牵伸倍数越小,所纺制的成纱条干水平越好。认为:本试验设定原料细度为1.11 dtex、熟条定量为20 g/5 m、主牵伸为35倍时,所纺制的喷气涡流纱条干水平较好。     

ITMA2011展出的非传统纺纱设备性能分析

探讨国际纺机展中几种非传统纺纱设备的技术性能和发展前景.分析阐述了新型转杯纺纱机、喷气涡流纺纱机和自捻纺纱机最新机型的技术性能和产品特点、设备研发历程及存在的问题.认为:新型转杯纺纱机产量、自动化程度及劳动生产率大幅提升,适纺15 tex以上纯棉及化纤纯纺和混纺纱,具有成本低的综合优势,市场份额在不断上升;喷气涡流纺具有芯纱无捻的结构特点,但外包纤维显著多于喷气纺,产品条干、毛羽、耐磨性和抗起球性等方面优于环锭纺,而强力稍低,手感、光泽较差,但优于喷气纺,只要优选产品,低成本、高效率的潜力很大,将逐步取代喷气纺;自捻纺的研究要减少或消除成纱无捻段的影响,开发长纤维、粗号毛纺系列的产品,同时注意研究前纺配套的工艺,市场仍有发展的余地.     

4种纺纱形式莱赛尔亚麻混纺纱的质量对比

对比分析4种纺纱形式莱赛尔亚麻混纺纱的成纱质量。采用同一规格的末并条子,经过不同的工艺流程分别纺制出环锭纺、赛络纺、集聚纺和喷气涡流纺4种莱赛尔/亚麻70/30 28tex混纺纱,并对混纺纱的质量指标进行了测试对比。结果表明:集聚纺和喷气涡流纺条干好,粗细节和棉结少,尤其是毛羽少,但喷气涡流纺纱比较硬挺;集聚纺强力高;赛络纺和环锭纺成纱指标最差。认为:4种纺纱形式的成纱质量及生产各有特点,喷气涡流纺、集聚纺纱适合布面光洁面料,而环锭纺、赛络纺更适合比较追求麻纤维风格的粗犷型面料。     

喷气涡流纺纺制Modal纱的参数优化

用喷气涡流纺纱开发纺制Modal纱,通过单因子及正交试验,对喷孔角度、导纱针至空心管距离、空心管锥角3个喷嘴参数进行优化,得出较优参数为:喷孔角度80°,导纱针至空心管距离1.5 mm,空心管锥角15°.测试分析了成纱的特点,为Modal喷气涡流纱的纺制及应用提供了参考.     

纯棉喷气涡流纱质量管控浅析

探讨纯棉喷气涡流纱的质量管控要点。从纤维原料选择、设备状态维护、器材专件使用、工艺参数优化、生产环境调节等方面,详细介绍了生产中的管控措施和注意事项。指出:应制定严格的设备维护作业标准和周期计划;合理使用胶辊胶圈、针座、喷嘴、纺锭;利用VOS智能控制系统进行纱疵的监控;控制温湿度,改善原料物理性能;最终纺出的纯棉涡流纱毛羽较少,纱线强力CV较好。认为:加强喷气涡流纱质量管控可有效提高涡流纱质量水平。     

喷气涡流纺粘胶纱线免浆上机织造的探讨

为探索喷气涡流纺纱免浆织造的可能性,本文通过实际生产试验分析了不同线密度喷气涡流纺粘胶纱线免浆织造对织物织造效率的影响,并进一步探讨了18.5tex涡流纺粘胶纱在喷气织机上免浆织造时,织物经密和门幅对织造效率的影响。试验得出:涡流纺粘胶纱在喷气织机上进行免浆织造时,其线密度应不低于18.5tex;织造效率会随着织物经密和门幅的增加而降低。18.5tex涡流纺粘胶纱在喷气织机上免浆织造时,织物经密和门幅应不高于20根/cm和不高于175cm。本文对喷气涡流纺纱的免浆织造具有一定指导意义。     

喷气涡流纺与环锭纺生产成本对比

结合棉纺企业生产的实际情况,通过选定的全流程设备型号的配备,重点从占地面积、生产用电量、吨纱用工成本3个方面,对喷气涡流纺与环锭纺生产成本进行分析。结果表明:与同等产能的环锭纺相比,喷气涡流纺在占地面积、生产用电量、吨纱用工成本方面都具有显著优势,具有良好的发展前景。     

包缠对喷气涡流纺粗特纱断裂强度的影响

为了研究喷气涡流纺粗特纱断裂强度随线密度增大而降低的原因，从包缠效果的角度，对其影响因素进行分析。提出喷气涡流纺纱线包缠效果的客观评价方法，构建量化指标包缠系数。检测喷气涡流纺不同线密度纱线的包缠系数，分析喷气涡流纺纱线的断裂强度与包缠效果的相关性，建立并验证喷气涡流纺粗特纱断裂强度与包缠系数之间的关系模型。结果表明：纱线断裂强度随包缠系数的增加逐渐增高，包缠效果不良是喷气涡流纺粗特纱断裂强度劣化的原因。在生产实践中，依据断裂强度与包缠系数的关系模型，优化涡流纺工艺，可使喷气涡流纺粗特纱断裂强度得到显著改善。     

喷气涡流纺过程控制关键技术的进展

文章首先深入分析了喷气涡流纺成纱机理,阐明了其与转杯纺、喷气纺成纱机理的异同,然后从须条平行伸直度、须条加捻腔开纤化、落棉率、自捻效应、弱捻纱控制等5个方面重点阐述了喷气涡流纺过程控制关键技术要点及其研究进展,为高品质喷气涡流纺纱线加工与品质控制提供了解决思路。     

Tencel有机棉喷气涡流沙的试纺

探讨喷气涡流纺纱的关键工艺及技术措施.通过分析喷气涡流纺纱技术原理、成纱特性以及Tencel有机棉喷气涡流纺纱生产过程中的工艺配置及采取的技术措施,并与环锭纺纱及紧密纺纱进行质量对比.结果表明:利用喷气涡流纺纱技术开发的Teneel有机棉喷气涡流纱,具有毛羽少,服用性能好等特点;喷气涡流纺技术工艺流程短,自动化程度高,用工少,成纱质量稳定.     

环锭纺及转杯纺和喷气涡流纺混色纱的纤维混合效果研究

为研究环锭纺、转杯纺和喷气涡流纺3种不同成纱方法对混色纱中各色纤维混合效果的影响,分别使用3种成纱方法、2种条混方式(1道并条工序、3道并条工序)纺制6种混色纱,并制作6种混色纱的横截面切片样本,通过计算汉密尔顿指数,表征混色纱中各色纤维径向分布的均匀程度,分析不同成纱方法的纤维混合规律;同时测试6种混色纱的成纱性能,分析不同成纱方法混色纱的成纱质量。结果表明:转杯纺混色纱纤维混合效果优于环锭纺和喷气涡流纺,环锭纺次之,喷气涡流纺纤维混合最不均匀;经过3道并条工序的混色纱纤维混合效果优于经过1道并条工序的混色纱;环锭纺混色纱的强度最高,喷气涡流纺混色纱的毛羽最少。