铝合金汽车轮毂铸件凝固过程缺陷CAE分析

用对比定量的方法研究了浇注温度、模具预热温度对模具温度场的影响,探讨了冷却方式、浇注速度及模具结构对铸件缺陷的影响.运用某铸造模拟软件对其模具及铸件进行了压铸过程温度场分析和轮毂低压铸造充型及凝固过程做了模拟分析,介绍了铸件缺陷-缩松,缩孔的成因,利用CAE技术分析了铝合金汽车轮毂在凝固过程中浇注速度、冷却方式对缩松,缩孔的影响。     

如何防止厚断面铝合金铸件产生缩松缺陷

在砂型铸造中,共晶型铝合金铸件易形成集中缩孔,而非共晶铝合金铸件则易产生缩松缺陷。前者通常可以通过冒口和冷铁的配合使用来消除,但是后者若也采用这种方法来消除就相当困难。缩松对铸件的机械性能影响很大,厚断面的铝合金铸件很容易产生缩松缺陷,成批铸件因此而报废。我厂通过一段时间的试验生产,找到了一个解决厚断面铝合金铸件缩松缺陷的办法,即:在浇注厚断面铝合金铸件时,炉料中配入1.2～1.5％钛铁,可彻底消除缩松缺陷,铸件成品率稳定在95％以上。     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。     

连接管铸钢件裂纹、缩松缺陷分析与防止

连接管属“壁薄大芯”铸钢件，在实际生产中易产生裂纹、缩松等铸造缺陷。通过改进造型、冶炼等工艺措施，严格控制型。芯砂材料和砂芯的退让、排气等，能有效地防止连接管裂纹、缩松等缺陷的产生，大幅度降低铸件废品率。     

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除

通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理，总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位，提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

大型球磨机端盖铸造工艺模拟及优化

利用三维绘图软件生成球磨机端盖铸件实体模型,运用华铸软件对球磨机端盖铸造工艺进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。根据模拟结果对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

金属型铝合金铸件缺陷分析

在实际生产中，金属型浇注铝合金铸件经常出现浇不足、缩松、氧化夹渣、气孔和针孔等铸造缺陷。现根据多年的生产实践，针对以上问题总结出以下几点看法，供同行参考。     

补贴方案在铸造工艺中的应用

本文的目的在于介绍一种解决铸造过程中缩松问题的方法。为了有效解决铸件缩松问题,在铸造工艺中合理运用“补贴”,根据其应用场景可分为——金属补贴、暗补贴、热补贴三类。利用MAGMA软件对模流过程进行了分析并对生产过程进行了跟踪,分别介绍这三种补贴工艺对有效解决铸件缩松问题的应用范围,对铸件的生产具有指导意义。     

脉动磁场铸造

脉动磁场铸造是将铸型放置在电磁线圈中,浇注金属后线圈立即通电,产生脉动磁场,液体金属受到脉动电磁压力的作用,造成消除铸件缺陷并改善结晶组织的效果。脉动磁场可以完全消除Al-u5%合金试样的宏观缩松与显微缩松;使铝合金试样的密度平均提高0.9%;使纯铝试样的集中缩孔相对深度由0.56减少到0.05。脉动电磁压力迫使液体金属反复冲刷树枝晶间的孔道是消除缩松的主要原因,促进晶粒的沉积作用是减少缩孔的原因。在哈尔滨汽轮机厂进行了生产验证,效果良好。     

防止汽车制动盘铸造缩松的对策

由于制动盘壁厚不均,凝固区域不一致而产生铸造缩松缺陷,产品废品率居高不下.文中介绍了进行工艺改进的对策,消除了铸造缩松缺陷.     

铸件料硬及缩松问题分析研究

为了解决铸件料硬及缩松的问题,分析了铸造过程中存在的问题,探究其产生原因,提出了改进措施.降低了铸件料的硬度,缩松有所缓解.实践表明,此方法有效且可行,并取得了一定的经济效益.     

球墨铸铁常见缺陷的分析及防止方法

球墨铸铁具有优良的使用性能,但在生产中常出现缩孔、缩松、夹渣、球化不良及球化衰退等缺陷。这些缺陷影响铸件性能,使铸件废品率增高。为了防止这些缺陷的产生,需对其进行分析,提出防止产生缺陷的办法,降低废品率,提高工厂的经济效益。本文主要讨论我厂稀土镁球墨铸铁生产中常见缺陷(缩松、缩孔、夹渣、球化不良及球化衰退)及防止方法。     

大型导叶铸件铸造缺陷分析及工艺优化

本文利用数值模拟技术分析了导叶铸件容易出现缩孔、缩松缺陷的位置。针对导叶铸件容易出现铸造缺陷的位置建立了导叶铸件合理的温度场，并设计出了环形本体补贴，形成了顺序凝固时所需要的温度梯度场，解决了导叶铸件长轴和瓣体上缩孔、缩松等缺陷的问题。     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

球墨铸铁阀体的成形工艺改进

简要介绍了合金熔炼时应注意的要点,利用三维绘图软件生成球墨铸铁阀体铸件实体模型,通过模拟软件对球墨铸铁阀体进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。改进的工艺实现了圆满补缩,消除了缩孔、缩松缺陷,获得了高质量铸件。     

球墨铸铁曲轴缩松的成因及防止措施

缩松是球墨铸铁最常见的铸造缺陷，是影响铸件质量的关键因素。有时我公司的球墨铸铁曲轴由于缩松造成的废品占总废品的40％左右。对此，我们进行了大量的试验，采取了一些措施，经过生产验证是有效的。     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

正我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95%以上。下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因:通常轴头的壁厚在200mm左右,热节较大,从而需要更多的铁液进行补缩,而实际生产中往往由于设计的冒     

铝合金轮胎模具低压铸造结构设计对缩松的影响

根据多年低压铸造铝合金轮胎模具花纹块的实践经验,通过建立缩松数据库,分析铸件结构、金属型结构、浇注系统结构等方面对轮胎模具花纹块缩松的影响规律,并应用于实际铸造中,极大的改善了缩松问题,保证了铝合金花纹块的铸造成品率。     

高硅钼球铁连接件的潮模砂铸造工艺改进

分析了铸件产生缩松、砂孔等铸造缺陷的原因,通过结合生产实际的经验,制定了该类零件铸造工艺的优化改进措施。实施证明,采取现有的工艺,铸件的缩松、砂孔缺陷得到消除,提高了该类铸件的合格率和出品率,降低了生产成本,有极高的经济效益,并可广泛使用。