氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。     

锌精矿中伴生铟的提取

采用两段加压酸浸-萃取新工艺从含铟高铁闪锌矿回收伴生铟,结果表明,铟的浸出率、萃取率、反萃率和铟置换率分别达92.98%、96.58%、99.32%、99.5%;从原料含铟高铁闪锌精矿至海绵铟各工序处理后,经计算铟的直收率为88.74%。与传统提取方法相比,伴生铟的回收率提高了约38.74个百分点,同时,锌浸出率大于99.25%,说明采用该新工艺能够很好地提取有价金属。     

氨浸法综合回收挥发窑氧化锌的试验研究

氨浸法综合回收挥发窑氧化锌,开展了锌浸出条件试验,考察了浸出液净化条件,并回收有价金属铟的研究。结果表明,在锌浸出时,在液固比5∶1、浸出时间3 h、氯化铵和氨的摩尔比为2、浸出温度45℃条件下,锌的浸出率达97%以上。浸出液净化时锌粉加入量宜为2 g/L,净化后液进入锌电积工序。氨浸渣经硫酸浸出后,萃取相比为4∶1、反萃相比为20∶1,铟萃取率高达99.87%。     

从湿法炼锌渣中回收锌和铟试验研究

研究了从高铁锌焙砂湿法炼锌渣中综合回收锌和铟,考察了反酸中浸时,浸出温度、体系终点pH和浸出时间对锌浸出率的影响,通过3段净化去除中浸上清液中的铜、镉、钴,再用P204萃取分离铟、铁。结果表明:工艺流程形成闭路循环,不污染环境;最佳条件下,锌、铟回收率分别为92%和86%。     

铜冶炼转炉烟灰中铟的回收工艺研究

论述了从铜冶炼转炉烟灰中回收铟的工艺流程。试验表明:该过程铟直收率可达60.88%,产出铟质量为99.99%,所选工艺合理、简单,易于实现工业化。另外,本工艺采用强酸浸出中浸渣中的铟,避免了硫酸化焙烧-浸出工艺回收铟过程中粉尘的二次污染。     

含铟烟尘中铟提取工艺研究

实验以高铟烟尘作为实验材料,首先采用酸性液对含铟烟尘进行浸出,再通过P204对铟进行萃取,分别对酸浸过程中的酸用量、温度、时间、液固比,以及浸出过程中的萃取剂组成、搅拌时间、萃取相比、浸出液酸度进行了考察。在最佳实验条件下,可得到最佳In的浸出率为84.18%,以及最佳为90%以上的铟单级萃取率。     

回收铁矾渣中铟的试验研究

以铁矾渣为原料,采用酸浸-萃取-置换的方法回收铟,找到最佳的酸浸条件,使铟的回收率达90％以上,使铟的回收取得较好的效果。     

含砷烟尘的综合利用

采用氢氧化钠碱性浸出分离回收含砷烟尘中的砷,在优化试验条件下,砷、锑、铅的浸出率分别为99.27%、1.83%和0.20%;砷浸出液经氧化—冷却结晶回收砷酸钠后返回浸出过程循环利用,整个脱砷工艺闭路循环。采用硫化钠浸出—空气氧化法分离回收含砷烟尘碱浸渣中的锑并制备焦锑酸钠,碱浸渣中锑的浸出率为93.03%,锑浸出液中锑沉淀率为98.51%。采用硫酸浸出—铝板置换分离回收硫化钠浸出渣中的铟并制备海绵铟,铟的浸出率为71.83%。硫酸浸出渣中铅的主要以PbS的形式存在,可以作为铅冶炼的原料返回铅厂回收铅。     

铅反射炉烟灰综合回收锌铟工艺研究

进行了从炼铅反射炉烟灰中回收锌、铟的试验研究,采用中性浸出-低酸浸出-浓酸浸出三段逆流工艺,探索了提高锌铟浸出率的最佳工艺操作条件。研究表明,该工艺锌铟的总浸出率分别达94.63%和88.98%,并且铅、锡等金属有效地富集于渣中,综合回收效益明显。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

采用离心萃取从氧化锌酸浸液中回收铟的实践

本文介绍了采用离心萃取从氧化锌酸浸上清液中回收铟新工艺的原理，生产技术和存在问题。     

废旧不锈钢衬底CIGS太阳能电池中回收钼的研究

废旧铜铟镓硒（CIGS）薄膜太阳能电池芯片中的钼具有很高的回收价值，提出了“氧化酸浸—亚硫酸钠除硒—萃取”的方法回收不锈钢衬底CIGS太阳能电池芯片中的钼。结果表明，采用“双氧水+硫酸”能够浸出镀层中的金属元素，并对不锈钢衬底无伤害；考察了液固比和硫酸添加量对浸出的影响，在最优工艺条件下，废芯片中主要金属元素的浸出率达到95%以上；采用“N235+异辛醇+煤油”萃取酸浸液中的钼时，硒会被同时萃取，采用“亚硫酸钠+双氧水”沉硒后，钼萃取率能够达到98%以上，同时其他金属几乎不被萃取。为不锈钢衬底铜铟镓硒薄膜太阳能电池废芯片的处理提供了一种有效的方法。     

热酸浸出针铁矿除铁湿法炼锌中萃取法回收铟

本文介绍了作者提出的在热酸浸出、针铁矿除铁、湿法炼锌工艺中 ,用 P2 0 4 直接由低酸浸出还原液萃取回收铟的新工艺。试验表明 ,流程畅通 ,铟、铁萃取分离效果好 ,没有乳化产生 ,运行可靠 ,操作容易控制 ,铟回收率高。较从中和渣或铁矾渣中萃取回收铟有一系列优点。     

有色冶金过程中铟的回收

主要列举了从铅冶炼和锌湿法冶炼过程的副产品中回收铟的常用方法,并分析了各种方法的优缺点。指出目前国内生产铟的主要方法是采用浸出—萃取—置换工艺回收铅、锌冶炼副产品中的金属铟。     

盐酸体系浸出含铟高浸渣工艺研究

对广西大厂的含铟高铁闪锌矿,采用黄钾铁矾法沉铁、转窑还原挥发、硫酸3段浸出回收铟.高浸渣中w(In)=0.3%～0.5%.提出了采用盐酸体系从含铟高浸渣中浸出铟、锌、锡、锑工艺,研究了温度、反应时间、盐酸用量、液固质量比对铟浸出率的影响.在浸出时间2 h、温度90 ℃、盐酸用量为理论量的2倍、液固质量比10:3的最佳条件下,经过2段浸出,In,Fe,Zn浸出率分别为96.36%,98.48%和97.79 %.     

铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺

铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺系以湿法炼锌产生的中浸渣或高浸渣为原料,在盐酸体系中提取铟,并以提铟后的铁锌溶液制取铁酸锌.主要过程包括高温高酸还原浸出、置换除铜、萃取锌铟、置换铟、氧化萃取铁、铁酸锌制备.新工艺取消了除铁过程,简化铟回收流程,大幅提高铟回收率,并消除了低浓度二氧化硫烟气和大量铁渣对环境的污染.盐酸体系中铁锌容易彻底分离和提纯,从而有利于铁酸锌、锰锌软磁铁氧体等以铁为主要成分的高档材料产品的制备.     

高效提取氧化锌烟尘中铟新工艺研究

采用中性浸出—酸性浸出—溶剂萃取工艺流程从含铟氧化锌烟尘中提铟。考察浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、液固比对浸出效果的影响以及萃取剂浓度、萃取相比和初始酸度对铟萃取率的影响。结果表明,中性浸出除锌后再酸性浸出铟,铟浸出率高达91.6%,铟萃取率超过90%。     

来冶铟系统技改设计思路浅述

介绍了来冶铟系统技改中用矾渣挥发、三段浸出、萃取提铟工艺替代原有的矾渣焙解、二段酸浸、萃取提铟工艺的设计思路，以实现投入少、改动小、收益大的目标。     

湿法炼锌多金属铜渣的综合利用新工艺研究

研究了湿法炼锌多金属铜渣的综合利用工艺条件,按液固比3∶1,采用三段逆流浸出,在80℃浸出4h后,锌、镉、铟、锗的浸出率可以达到95%以上,98%以上的铜富集到高铜渣中,采用萃取—反萃—电积工艺回收其中的铜,锌粉置换回收镉,其它稀散金属富集后统一进行回收,主金属总回收率达到了90%以上,稀散金属回收率达到75%以上。     

湿法炼锌中铟的回收工艺

闪锌矿中的铟主要以硫化铟的形态存在。湿法炼锌过程中大部分铟富集到氧化锌中,氧化锌中铟的回收主要有酸性浸出上清液锌粉置换渣提铟工艺和上清液直接萃取工艺。他们的主流程中都包括了萃取、反萃、反萃液锌片置换、海绵铟熔铸、电解工序,最大不同在于后一种工艺减去了上清液和置换渣浸出工序。生产实践表明,直接萃取工艺铟回收率提高了23％,加工费降低了4．5万形t铟。