用FRI技术诊断催化裂化主分馏塔的极限操作

用美国精馏研究公司(FRI)的技术分析了大连西太平洋石油化工有限公司2．0Mt／a重油催化裂化装置主分馏塔的极限操作，对现场取得的数据进行解释，提出了优化设计方案，探讨了处理量为2．8Mt/a操作的可能性。深入探讨了对筛孔塔板的优化设计判据，指出应根据塔板的作用来区别考虑塔板的适宜操作范围。     

催化裂化主分馏塔改造

大连西太平洋石油化工有限公司2．0Mt／a重油催化裂化装置主分馏塔在塔高和塔径不变的前提下由原来的30层筛孔塔盘改为境料和高效塔盘组合的形式，装置的运行和实际标定证明，改造后的分馏塔完全满足2．80Mt／a加工负荷的要求，各项指标均达到或优于设计值。     

CTST塔板在吸收稳定系统改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用立体传质塔板(CTST)对Ⅰ套重油催化裂化装置、Ⅱ套重油催化裂化装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔进行扩大加工能力改造.对Ⅰ套催化裂化装置、Ⅱ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了模拟计算和CTST水力学计算,提出了扩大加工能力改造的方案:两套装置的吸收塔、解吸塔和稳定塔,各塔塔壳利旧,塔板层数不变,支撑件不更换,仅每层塔板更换为CTST.改造后两套装置重油加工能力分别由0.3 Mt/a和1.2 Mt/a,增加到0.5 Mt/a和1.5 Mt/a;Ⅰ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数小于0.03％,C5+体积分数小于0.02％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压为63.7 kPa;Ⅱ套催化裂化装置稳定塔液化石油气中C2体积分数为0.03％,C5+体积分数为0.08％,稳定汽油中无C3,C4组分,稳定汽油饱和蒸汽压不大于65 kPa,取得了良好的改造效果.     

催化裂化油浆蒸汽发生器泄漏对装置的影响

分析了中国石油独山子石化公司80万t/a催化裂化装置油浆蒸汽发生器泄露对装置生产及产品质量的影响,并利用Aspen Plus模拟软件对油浆蒸汽发生器泄露情况进行了模拟。结果表明:蒸汽发生器泄露对分馏塔操作、产品质量和下游生产装置均存在不利的影响;当分馏塔塔底引入1股蒸汽后,塔板温度和液相负荷保持不变,各层塔板的气相负荷增加了50~60 kmol/h,汽油、柴油、回炼油及油浆中轻组分增多,汽油产量及产品分离度增大。     

采用新型塔板改造催化裂化装置吸收稳定系统

采用高效JCPT塔板改造催化裂化装置吸收稳定系统塔器 ,优化操作条件 ,使装置加工能力由 0 .8Mt/a提高到 0 .9Mt/a ,同时使干气中丙烯含量由 1.5 %以上降至 0 .3 %以下 ,操作稳定 ,能耗也有所降低     

HG-09铵盐分散剂在重油催化裂化装置中的应用

某1.4 Mt/a重油催化裂化装置分馏塔为防止分馏塔顶部铵盐沉积,减少因分馏塔结盐造成的操作波动,在塔顶部注入铵盐分散剂。运行结果表明,加入型号为HG-09铵盐分散剂,装置运行2个月后,产品收率无明显变化,不影响装置的产品分布。分馏塔未结盐、未堵塞、未冲塔,分馏塔顶循环系统机泵、换热器及管线等设备未产生明显的腐蚀破坏。     

延迟焦化装置的扩能改造及后续优化的建议

中国石油化工股份有限公司金陵分公司 1.0Mt a的延迟焦化装置为扩能至 1.2Mt a而进行了下列技术改造 :①加热炉嘴更新为新型火嘴 ,调整 3号炉炉膛炉管分布结构 ,优化部分换热流程 ;②分馏塔直径由 3 .4m扩大为 4.6m ,增加两层塔板 ;③分馏塔顶油气循环由水冷改为空冷 ,分馏塔顶至压缩机入口主管道直径由 3 0 0mm扩大至 45 0和 60 0mm。改造基本满足了扩能要求。对装置的进一步优化提出了建议。     

催化分馏塔改造小结

<正> 我厂催化分馏塔原采用固舌型单溢流塔板,由于开孔率较大,每层板都处在泄漏状态。尤其在装置由低压改为高压操作以后,分馏塔顶压力出0.5kg/cm~2提至1.2kg/cm~2,塔板泄漏更为严重,分馏效果更差,若不进行改造,就不能适应高压下的操作。一、存在的问题:历次标定结果表明,该塔主要存在下述几方面的问题:(一)塔板泄漏较严重。几乎每块塔板都处     

催化裂化装置主分馏塔的改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司两套重油催化裂化装置为满足产品质量升级要求,将原主分馏塔的部分双溢流塔板改为四溢流塔板,固舌塔板更换为苏尔寿的高性能的MVG固定阀塔板,塔底“人字”型塔板更换为规整格栅填料。改造结果表明,生产运行稳定,装置处理能力提高,操作弹性大、塔板效率高,产品质量容易控制;主分馏塔压力降小,气压机入口压力大幅度提高,节能效果显著。两套装置产生的经济效益分别达106×10^4,126×10^4RMB￥／a。     

基于Petro-SIM模拟优化汽油加氢装置节能方案

采用Petro-SIM流程模拟软件对某厂催化汽油加氢装置进行模拟计算,利用模拟数据提出了节能优化方案.结果表明:所建模型模拟值与实际生产操作情况基本吻合.通过对换热网络模拟优化,分馏塔塔底重沸炉热负荷可降3.9％,节约燃料气成本151万元/a.对分馏塔降压的模拟优化,分馏塔塔顶压力降低0.1 MPa时,分馏塔塔底重沸炉热负荷降低了5.7％,节约燃料气费用1898.4万元/a.     

常压蒸馏装置的改造

洛阳石油化工总厂常减压蒸馏装置原设计加工中原原油 5 .0Mt/a ,开工后根据实际情况采用了单开常压蒸馏的工艺 ,常压渣油走减压渣油流程 ,致使处理量只能达到 4.0Mt/a。为了扩大处理量 ,改造了换热流程、初馏塔塔板、常压塔塔板和加热炉 ,消除了瓶颈 ,改造后处理量提高到了 5 .0Mt/a。     

0.60 Mt/a重油催化裂化装置技术改造

对中国石油化工股份有限公司沧州分公司重油催化裂化装置分馏塔、再生器主风分布系统、旋风分离系统和主风机组进行了一系列挖潜改造。改造后烧焦罐主风分布管压力降由25～30kPa下降到5～10kPa,主风机入口流量由1050m     

液柱式油品汽提塔可大幅度提高加工能力

金陵石化公司炼油厂0.3 Mt/a延迟焦化装置原配套设计的巾1000mm浮阀式柴油汽提塔,经改造为无降液板筛孔液柱式结构后,当加工能力提高到1.0 Mt/a时,运转仍正常,耗蒸汽较少,产品闪点合格。因此,液柱式工艺结构板用于炼油厂油品汽提过程是可行的,提高能力的效果是显著的。     

立体传质塔板在炼油装置上的应用

中国石化股份有限公司洛阳分公司应用立体传质塔板对常压蒸馏装置初馏塔、污水汽提塔和催化裂化装置的干气再吸收塔进行了扩能改造。初馏塔生产能力提高 80 %以上 ;污水汽提塔处理能力提高 1倍以上 ;再吸收塔吸收效果明显改善 ,干气中C3 以上组分下降到 2 .6 %     

延迟焦化装置分馏塔腐蚀原因分析及改进措施

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置在检修期间发现的分馏塔顶部塔盘存在不同程度的腐蚀问题进行分析,认为造成分馏塔顶部塔盘腐蚀的主要原因为焦化原料和回炼重污油的盐含量高、分馏塔水洗操作不当。结合装置的原料性质、操作参数及设备条件,采取加强原料盐含量监控、改善分馏塔上部热量分布、增设分馏塔顶部水洗专用线、优化分馏塔侧向回流等一系列改进措施,改善了分馏塔的结盐现象,为保证装置的长周期运行奠定了基础。     

KDS型抗堵塞塔板的开发与应用

在1 000 mm×400 mm矩形有机玻璃塔试验装置上对KDS型抗堵塞塔板的流体力学性能进行了考察,并在开孔率为18.94%的条件下将其与DL型浮阀塔板、GXD型浮阀塔板的流体力学性能做了对比。结果表明,KDS型塔板在相同气速下压力降比浮阀塔板低3%～8%;高气速下,其雾沫夹带比浮阀塔板低5%～10%,其效率也维持在较高的水平。其在催化裂化主分馏塔的应用表明,主分馏塔处理能力提高约17.4%;分馏塔塔顶压力降由原来的34 kPa降为改造后的30 kPa;产品质量控制良好,粗汽油95%馏出点与轻柴油5%馏出点脱空7℃;分馏塔操作平稳,其抗堵塞性能为装置的长周期运转提供了可靠的保证。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。