箱体零件数控加工路线研究

针对箱体类零件的特点,探讨了箱体零件加工工艺路线的确定原则和程序;阐述了箱体类零件的特征型面描述方法;建立了不同特征的加工方法匹配规则库,实现了零件特征要素加工方法的决策;同时研究了零件一次装夹的优化问题,建立了数学模型.实现箱体零件特征要素加工方法的决策和工步排序,最终得到了箱体零件在加工中心上的最优工艺路线.对传统工艺过程进行优化具有非常重要的工程实用价值.     

基于特征加工元的复杂箱体类零件工艺路线优化

针对工艺设计过程中工艺路线的优化问题,通过分析复杂箱体类零件特征,并将其细分为加工元,在考虑优化过程中存在的问题和相关工艺约束的基础上,将工艺路线的优化转化为加工元的优先排序。以机床、夹具和刀具变换次数最少建立目标优化模型,利用改进的遗传算法进行求解,避免了遗传算法“早熟”的缺陷。以某型号缸体为研究对象验证该改进算法的有效性,结果表明该算法具有很好的收敛性。     

基于遗传算法的加工工艺决策与排序优化

针对箱体类零件的工艺路线排序问题,以总生产时间最短为优化目标,建立了加工中心零件的工步排序数学模型。考虑加工中心多次装夹下零件特征有多种加工方案的情形,通过引入特征约束矩阵和加工优先级系数,保证了工艺规划中约束的合理性。设计了相应的初始种群生成、染色体的选择、交叉和变异策略,利用遗传算法对加工方案进行选择与排序。最后通过多个实例分析验证了该方法可以有效提高工艺规划中加工工艺的排序优化能力。     

基于遗传算法的箱体零件加工路线决策方法研究

在对箱体零件典型加工路线分析的基础上，定义了工步优先权和加工路线能量函数，建立了工步排序的数学模型，提出了基于遗传算法的工步排序优化方法，并对遗传操作的算法进了改进设计，最后，用典型算例说明算法的应用。排序以典型加工路线为目标、零件的特殊要求为约束，将排序算法与零件型面、加工方法相分离，提高了算法的适用性、通用性和灵活性。     

遗传算法在机械零件加工工艺决策中的应用和实现

通过对箱体类零件典型加工路线的分析，结合遗传算法的特点，建立了机械零件加工工艺决策的数学模型，提出了基于遗传算法的工步排序优化方法。并以箱体类零件为例，阐述遗传算法在零件加工工艺决策过程中的应用和实现。     

创成式 CAPP 中的工步排序与工艺决策

在若干特征构成的零件工艺过程设计中,工步顺序不能有效地确定。本文通过对工艺设计过程的分析,结合杭州叉车总厂创成式ＣＡＰＰ系统（ＨＣ－ＣＡＰＰ）的开发,提出特征排序、工步排序与工艺决策等优化、决策方法确定符合车间作业资源能力的零件工艺加工路线。     

基于遗传算法的工步优化排序方法

针对数控加工中心上零件加工工步的排序问题,以辅助加工时间最短为优化目标,使用遗传算法对零件在一次装夹情况下的加工工步进行优化排序。提出了使用特征关系图和特征高度描述待加工特征之间加工的优先顺序、采用工步优先关系矩阵校验工步序列合理性的方法。论述了初始群体的生成、遗传算子以及工步优化排序的过程和算法。实际应用表明,该方法可有效提高工艺规划系统中工步的优化排序能力。     

箱体零件工艺路线分层决策方法

箱体零件特征面多，加工方法多，工艺路线决策的规模大，决策算法复杂。文章将工艺路线决策过程分解成特征工艺决策、加工路线排序、工序决策、工步决策四个层次。决策过程中，将决策算法与零件的具体形状特征、加工方法相分离，简化了算法，提高了决策算法的实用性和灵活性。     

基于遗传算法的零件工步优化研究

对于复杂零件的加工,其工步顺序直接影响加工质量和生产效率.研究了工步排序原则和典型的工艺路线,以辅助加工时间最短为优化目标,建立了加工中心中零件加工工步排序数需模型.采用遗传算法对工步顺序进行优化,并在隔代映射遗传算法基础上引入自适应策略,使IP_GA中的交叉、变异概率根据适应度大小自动调节,提高了收敛速度及解的质量.实际应用表明,该方法可有效提高工艺规划系统中工步的优化排序能力.     

创成式CAPP中的工艺排序与工艺决策

在若干特征构成的零件工艺过程设计中,工步顺序不能有效地确定。本文通过对工艺设计过程的分析,结合杭州叉车总厂创成式ＣＡＰＰ系统（ＨＣ－ＣＡＰＰ）的开发,提出特征排序、工步排序与工艺决策优化、决策方法确定符合车间作业资源能力的零件工艺路线。     

基于多色集合理论和遗传算法的加工中心工步排序研究

针对加工中心上一次装夹下复杂的工步排序问题,通过实例介绍一种基于多色集合理论和遗传算法的工步排序优化算法。首先,在分析工步排序原则和典型工艺路线的基础上,根据多色集合理论建立加工中心上工步排序问题的约束模型。然后,以辅助时间最短为优化目标,建立其数学优化模型。最后,将遗传算法应用到工步排序中从而得出最优解。实例证明,在多色集合约束模型约束下的遗传算法能够很好地求解加工中心上的工步排序问题,排序结果接近最优且可以大幅提高加工中心的效率。     

基于禁忌制造特征动态调整的STEP-NC工艺路线蚁群优化方法

针对STEP-NC制造特征的加工工艺路线生成与优化问题,提出了一种以机床、夹具及刀具更换率最低为目标函数的禁忌制造特征动态更新的工艺路线蚁群优化方法。首先,根据加工工艺对制造特征进行分解,将工艺路线优化问题转化为对制造特征的排序;然后根据制造特征在加工过程中存在的加工遮挡关系以及刚性工艺性约束,提出禁忌制造特征动态更新的工艺路线生成方法;最后将禁忌制造特征动态更新方法与Ant-Cycle模型的蚁群算法相结合,求解制造特征工艺路线的优化问题。实例应用表明,提出的方法能较好解决加工工艺路线优化过程中的刚性约束处理问题。     

基于遗传算法的加工中心工步排序优化方法

在加工中心加工复杂零件时，工步多，其顺序直接影响加工质量和生产效率。在分析工步排序原则和典型工艺路线的基础上，建立了一个加工中心工步排序优化模型；将遗传算法应用到工步排序优化中，对算法的应用机理进行了详细讨论，提出了一种启发式基因重组方法；并示例验证了工步排序优化方法。     

基于层次候选集蚁群算法求解多级混流生产线动态排程问题

针对汽车企业平整化生产、降低成本的需求,建立了一种以油漆车间最少更换油漆次数、总装车间零件均衡使用以及最小化空间约束背离程度为目标的多级混流生产线动态排程问题的数学模型。然后采用了基于周期和事件驱动的动态调度机制,在考虑了多级混流生产线结构约束的情况下,提出了一种递进优化与模糊决策相结合的优化算法模型并设计了基于层次候选集蚁群优化与模糊层次分析法的多目标优化算法。最后,仿真结果说明了本文提出的策略与算法的有效性和实用性。     

数控加工中的工艺规程主干生成方法

针对数控加工中的工艺决策问题，提出了一种新的工艺规程主干徨成的实用方法。这种方法将工艺决策任务分解为特征加工链生成和工步拓 ２个相对独立的子任务。每一个子任务只解决一个主要问题而与其它因素无关，并分别采取了不同的子任务求解策略。     

实时振动数据驱动的薄壁件平铣工艺参数自适应优化

为减小加工振动对薄壁件平铣（端面盘铣）加工质量及效率的影响,提出一种实时铣削振动数据驱动的平铣工艺参数自适应优化方法。首先根据再生效应原理建立薄壁件平铣颤振稳定性模型。其次将薄壁件平铣过程中前一个工步内的实测振动数据分为若干段,以此模拟其材料去除过程,对各段铣削振动数据进行分析,由有限元单位力法和优化STD法分别识别出薄壁件刚度和各材料去除阶段模态频率及阻尼比,并由此导出薄壁件单模态频响函数,将其代入颤振稳定性模型求解稳定域叶瓣图并做插值处理后即可确定包含材料去除信息的薄壁件三维颤振稳定域叶瓣图。基于此,以避免铣削颤振、共振和满足机床性能要求为约束条件,以材料去除率最大为目标,利用遗传算法计算薄壁件下一个工步较优的工艺参数,如此循环进行,直到完成薄壁件加工。最后,通过某型飞机垂尾薄壁装配界面平铣试验验证该方法的可行性和有效性。由试验结果可看出,采用优化后的加工工艺参数,能使薄壁装配界面粗加工过程表面粗糙度从Ra 3.2提升为Ra 1.6,加工效率提高33%。     

跨单元调度及其车辆路径集成优化

为了提高跨单元调度中车辆利用率,降低运输成本和缩短完工时间,综合考虑调度方案中零件的加工顺序和异常件运输路径之间的相互影响,建立了一个以最小化最大完成时间和总成本为优化目标的跨单元调度及其车辆路径集成优化模型.提出了一种包含工序编码、机器编码、单元编码、车辆编码和车辆路径编码的五段式编码方法;设计了基于分解的多目标进化...