微波预处理-溶剂回流提取马占相思叶多酚的工艺研究

研究微波预处理-溶剂回流提取马占相思叶多酚的工艺条件。以干马占相思叶粉为原料,用正交实验法对马占相思叶总多酚的微波预处理提取工艺进行优选,考察预处理乙醇浓度、固液比、微波处理时间对马占相思叶总多酚提取量的影响。结果表明,微波预处理溶剂回流提取马占相思树叶总多酚的最佳工艺参数为:润湿乙醇浓度为50%,用量为样品量的2倍,在微波功率800 W条件下处理30 s后,用体积分数70%乙醇在料液比1∶7,水浴温度70℃、自然pH值(pH=6.38)浸提条件下回流提取30 min。在此工艺条件下,可提取总多酚18.013 mg/g马占相思树叶,所得的多酚提取物以总多酚计的清除DPPH自由基的IC50值为39.126 g DPPH/g总多酚。     

微波辅助提取花生壳多酚的工艺研究

采用微波辅助乙醇提取花生壳中多酚类化合物,探讨了乙醇浓度、液料比、微波时间对提取量的影响。结果表明,花生壳多酚的最优提取工艺条件为:乙醇浓度60%,液料比40∶1 m L/g,微波时间77 s,提取次数1。在此条件下,花生壳多酚的提取量为15.69 mg/g,与模型预测数值15.75 mg/g没有明显差异,表明该回归方程模型可以用于实际预测。     

微波辅助提取花生壳多酚的工艺研究

采用微波辅助乙醇提取花生壳中多酚类化合物,探讨了乙醇浓度、液料比、微波时间对提取量的影响。结果表明,花生壳多酚的最优提取工艺条件为:乙醇浓度60%,液料比40∶1 m L/g,微波时间77 s,提取次数1。在此条件下,花生壳多酚的提取量为15.69 mg/g,与模型预测数值15.75 mg/g没有明显差异,表明该回归方程模型可以用于实际预测。     

菠萝叶渣中多酚提取工艺优化

采用正交试验对菠萝叶渣多酚的提取工艺进行研究。结果表明:温度和料液比对菠萝叶渣多酚提取率的影响较为显著。菠萝叶渣中的最佳提取条件为:提取溶剂45%乙醇、浸提温度55℃、提取时间55min、液料比35∶1,在该条件下菠萝叶渣多酚提取量可达12.45mg/g。     

超声波提取海红果中总多酚的工艺研究

采用超声波辅助甲醇提取法从海红果中提取总多酚,研究了提取温度、提取时间、料液比等对总多酚提取量的影响。结果表明,超声提取海红果中总多酚的最佳提取工艺条件为:提取液甲醇浓度60%,料液比(g/mL)为1∶12,在55℃下提取50 min。     

栾树叶总多酚的超声波辅助提取工艺及其抗氧化活性北大核心

以10 g栾树叶粉末为原料,在单因素试验基础上,采用响应面法优化栾树叶总多酚超声波辅助提取工艺,以乙醇体积分数、液料比、提取时间、提取温度、超声波功率为因子,总多酚质量分数、总多酚得率为响应值,得到优化提取条件为乙醇体积分数72%、液料比25∶1(m L∶g)、提取时间15 min、提取温度60℃、超声波功率200 W以及提取3次。在此条件下,栾树叶粗提物总多酚质量分数为61.26%、总多酚得率为3.41%。抗氧化实验结果表明:栾树叶粗提物清除1,1-二苯代苦味酰基(DPPH)自由基能力显著高于BHT和Vc,IC_(50)值为103.78 mg/L;栾树叶粗提物的铁离子还原能力与BHT相当,明显高于Vc。     

栾树叶总多酚的超声波辅助提取工艺及其抗氧化活性

以10g栾树叶粉末为原料,在单因素试验基础上,采用响应面法优化栾树叶总多酚超声波辅助提取工艺,以乙醇体积分数、液料比、提取时间、提取温度、超声波功率为因子,总多酚质量分数、总多酚得率为响应值,得到优化提取条件为乙醇体积分数72%、液料比25:1(mL:g)、提取时间15 min、提取温度60℃、超声波功率200 W以及提取3次。在此条件下,栾树叶粗提物总多酚质量分数为61.26%、总多酚得率为3.41%。抗氧化实验结果表明:栾树叶粗提物清除1,1-二苯代苦味酰基(DPPH)自由基能力显著高于BHT和Vc,IC₅₀值为103.78 mg/L;栾树叶粗提物的铁离子还原能力与BHT相当,明显高于Vc。     

油茶蒲总多酚回流提取工艺的研究

乙醇回流提取油茶蒲中的总多酚,考察了提取温度、提取时间、乙醇浓度和液料比对油茶蒲总多酚的提取效果的影响。结果表明,各因素对油茶蒲总多酚的提取效果的影响大小依次为:提取温度液料比乙醇浓度提取时间;油茶蒲总多酚的适宜提取工艺条件为:以50%的乙醇溶液为提取溶剂,液料比为20 mL/g,在70℃温度下回流提取3次,每次80 min。在此工艺条件下,总多酚提取量为71.13 mg/g。     

凌霄花多酚微波提取工艺优化及其抗氧化研究

以凌霄花为原料,在单因素考察的基础上,考察乙醇浓度、微波功率、提取时间和液料比等因素,通过响应面法优化微波辅助提取凌霄花多酚的工艺,并研究其抗氧化活性。结果表明,微波提取凌霄花多酚的最优工艺为:乙醇浓度40%、微波功率281 W、提取时间37 s、液料比32∶1(mL/g),在此条件下凌霄花多酚的平均提取率为8.07%,与预测值相对标准偏差(2.58%)较为接近。优化的提取工艺科学可行,重现性良好,适用于凌霄花多酚的提取,可为凌霄花的开发利用提供参考。抗氧化研究表明,凌霄花具有较强的抗氧化作用,为凌霄花多酚天然抗氧剂的研发提供了基础。     

Box-Behnken响应面法优化枇杷叶总多酚闪式提取工艺

以总多酚得率为指标,在单因素实验基础上,采用Box-Behnken响应面法对影响枇杷叶总多酚提取得率的乙醇质量分数、提取时间、料液比等主要因素进行优化。优化的枇杷叶总多酚闪式提取工艺条件为:固定提取次数2次,采用32倍量质量分数62%乙醇溶液作为提取溶剂,闪式提取127 s,在此工艺条件下,枇杷叶总多酚得率为(33. 22±1. 6) mg·g~(-1),与模型预测值32. 86 mg·g~(-1)相近,并且远高于回流提取及超声提取条件下总多酚得率。响应面法优选的枇杷叶总多酚闪式提取工艺稳定,提取时间短、效率高,适合于工业化生产,实验结果对枇杷叶的规模化开发利用具有一定的参考价值。     

微波辅助法提取夹竹桃叶中生物碱的工艺研究

以夹竹桃叶为原料,用微波辅助醇提水沉法提取夹竹桃叶中生物碱。在单因素试验基础上,以正交实验考察了提取过程中的各影响因素,再以回归正交实验优化了提取工艺。各因素对夹竹桃叶中生物碱提取率的影响次序为:料液比>微波温度>微波时间>乙醇体积分数>微波功率。得最佳工艺条件为:乙醇体积分数80%,微波时间90s,微波温度70℃、微波功率300W,料液比1:25(g/mL),浸泡时间4min,在此条件下,夹竹桃叶中生物碱提取率达7.9256%。     

香椿叶中总黄酮的提取工艺研究

研究了溶剂法提取香椿叶总黄酮的工艺条件。在单因素试验的基础上,用正交实验法对香椿叶总黄酮的提取工艺进行优选,考察乙醇体积分数、固液比、提取时间、浸提温度对香椿叶总黄酮提取率的影响。结果表明,在浸提3次条件下,得到叶片总黄酮最佳工艺条件为:乙醇浓度80%、固液比为1∶10(g/mL)、提取温度80℃、提取时间2 h,在此条件下香椿叶片总黄酮提取率为61.13%;叶轴总黄酮最佳提取条件为:乙醇浓度70%、固液比为1∶10(g/mL)、提取温度80℃、提取时间1 h,在此条件下香椿叶轴总黄酮提取率为71.71%。     

荔枝核黄酮类化合物的提取工艺研究

采用回流、热浸提、微波提取等工艺提取荔枝核黄酮类化合物,采用正交实验考察了提取溶剂浓度、提取时间、微波功率、提取温度、料液比等因素对提取率的影响,优选出不同工艺的提取条件。回流提取工艺的优化条件是:50%乙醇溶液,提取温度80℃,提取时间1h,料液比1∶10,提取3次,总黄酮得率为6.76%。热浸提工艺的优化条件是:50%乙醇溶液,提取温度70℃,提取时间1.5h,料液比1∶12,提取2次,总黄酮得率达到6.37%。微波提取工艺的优化条件是:60%乙醇溶液,微波功率700W,提取时间2.5h,料液比1∶25,总黄酮得率达到6.86%。     

微波法萃取田基黄中总黄酮

以田基黄为原料,对微波法提取田基黄中总黄酮的工艺进行了研究,确定了最优工艺参数:微波提取时间5 min,提取次数1,提取温度50℃,提取溶剂为60%乙醇,料液比为1∶35/(g/mL)。最佳条件下,田基黄中的总黄酮提取率为14.24%。     

微波辅助提取麦冬多糖工艺研究

应用微波辅助技术提取麦冬多糖,考察了微波功率、辐射时间、溶剂用量等因素对提取率的影响。以微波辅助提取麦冬多糖的提取率为指标,筛选了工艺条件。由正交实验结果表明：最佳的工艺条件为提取时间20min,微波功率800W,水与麦冬液固比为50：1,提取率为14．002％。优化后的微波辅助提取工艺与传统提取方法相比,提取时间短,提取率高。     

微波辅助提取龙葵浆果中花青素工艺研究

以野生龙葵浆果为原料,优化其花青素的最佳微波提取工艺:盐酸水溶液与物料的最佳液固比为17.5∶1,盐酸浓度为0.75%,微波辐射功率为700 W,提取温度为70℃,提取时间为6 min;并用pH值示差法测定龙葵浆果中花青素含量为1.806±0.016 mg/g。     

酶解-吸附澄清法提取山楂叶总黄酮的工艺研究

以山楂叶总黄酮的得率为指标,对酶解-吸附澄清法提取山楂叶总黄酮工艺进行了优化,确定最优工艺条件为:当固定料液质量体积比为1∶20时,酶解温度55℃,酶质量浓度0.15 mg/mL,酶解时间125 m in,酶解pH值为5.0;ZTC-II天然澄清剂2种组分的加入顺序为先B后A,澄清剂B组分和A组分的用量分别为1.2 g/L和0.6 g/L,澄清温度为40℃,澄清剂的作用时间为40 m in。结果表明,酶解-吸附澄清法使后续分离步骤如大孔吸附树脂、膜分离等精制过程简化,降低了生产成本。