RH精炼过程炉喷粉脱硫工艺研究

为了提高产品质量,某钢厂在RH精炼设备中增加喷粉装置,进行钢液深脱硫处理。结果显示:在RH精炼过程中,脱硫反应具有很好的热力学和动力学条件,能够有效控制钢液中硫含量。当钢液中初始硫含量为50×10~(-6),喷粉量为3.3 kg/t时,脱硫率约为40%。通过增大喷粉量,降低钢液初始硫含量,减少添加料中的硫含量,RH深脱硫处理后钢水中硫含量能够控制在15×10~(-6)以下,这对钢铁企业超低硫钢的开发具有重要意义。     

RH多功能顶枪喷粉管设计

研究了国内外带有喷粉功能的RH多功能顶枪,分析了脱硫粉剂喷吹强度(单位时间喷吹量)和喷吹枪位(顶枪喷吹时距钢液面的高度)以及脱硫粉剂颗粒大小对脱硫效果的影响,并采用CFD软件分析喷粉管位置对喷粉射流和吹氧射流的影响,得到喷粉管与氧枪喷头之间的合理位置范围。为某厂设计的RH多功能顶枪喷粉管距离喉口的距离L取60~70 mm之间,喷粉系统可达到的最大喷吹强度为250 kg/min,脱硫率可达52%,使用效果良好。     

钢液RH精炼中喷粉脱硫的动力学

考察和分析了钢液ＲＨ喷粉脱硫过程及机理,探讨了该过程的速率,基于双重阻力传质理论和体系内的质量衡算,建立了ＲＨ喷粉脱硫动力学模型,确定了模型各有关参数,包括各传质系数和钢液内参与脱硫反应的粉量等。以该模型对３００ｔＲＨ装置内设定的不同初始硫含量和喷粉量下喷吹石灰基粉剂脱硫作了计算和模拟,相应的钢液环流量和喷粉速率分别取为１００ｔ／ｍｉｎ和１５０ｋｇ／ｍｉｎ;设定的初始硫含量和喷粉量分别为７０,６０     

RH下部槽喷粉脱硫系统设计

RH喷粉脱硫技术多采用顶枪喷粉方式(RH-PTB),在真空条件下,脱硫剂的粒度较小会被抽至真空泵系统使脱硫剂收得率的下降,增大脱硫剂的粒度又降低了脱硫反应的速度。因此,宝钢自主研究开发了RH下部槽喷粉系统,确定了系统的工艺参数,喷出强度取150~200 kg/min,粉气比为40,载气量为171 Nm~3/h;并研制了枪体各部分可独立更换的新型喷粉枪。利用某RH真空处理装置原有的顶枪喷粉脱硫法的喷吹罐,对其真空槽和喷粉管路与保护气管路局部改造,实现了该RH下部槽喷粉系统的工业试验。通过试验验证,RH下部槽喷粉脱硫设备的喷吹系统和喷枪工作稳定,达到设计指标,可满足工业化生产的要求。     

喷粉精炼对铸造碳钢性能的影响

作者结合出口产品的生产,对铸造碳钢(ASTMA216—77WCB)进行了电弧炉内喷粉精炼工艺的试验。对比了喷粉精炼和白渣工艺对钢的机械性能和铸造性能的影响,结果表明:用氯气或氮气为载体,向钢液内部喷吹Ca-Si粉或Al粉,可强化脱氧、脱硫过程;净化钢液改善非金属夹杂物的形状大小和分布形态;提高了钢的塑性和韧性,特别明显地提高了钢液的流动性和抗热裂性能。     

宝钢RH顶枪喷粉脱硫技术

文章主要介绍了宝钢5#RH顶枪喷粉系统的组成和工艺流程,该系统是宝钢基于90年代末引进的RH喷粉脱硫装置消化吸收后自主集成的,已成功应用于生产实践:系统最大喷吹速度为250 kg/min,通常使用喷吹速度为100~200 kg/min,脱硫时间5~10 min。使用效果表明该系统简化了精炼工序、加速了脱硫反应,有效地解决了炉外精炼脱硫在工艺衔接上的矛盾。     

厚大断面RE-Mg球铁喷粉净化及球化效果的研究

利用自行研制的喷粉装置，首先探讨了厚大断面RE-Mg球铁喷粉脱硫净化的效果，然后研究了稀土镁球化剂在喷粉处理时的净化及球化效果，进而对喷粉脱硫、球化、孕育综合处理工艺进行了试验研究。结果表明：喷粉处理时活性CaO的脱硫率与CaC2的脱硫率相近，使得CaO取代CaC2成为可能，喷粉处理具有突出的净化作用，在脱硫的同时，使氧含量显著降低，同时使硫趋于均匀分布；喷粉球化是一种有效的新球化方法，可获得低硫、低氧、石墨圆整而细小的铸态铁素体球墨铸铁；综合喷粉球化工艺可将脱硫剂、球化剂、孕育剂同时喷入铁液，完成脱硫、球化、孕育过程，获得的球铁在强度较高的同时，使伸长率和冲击值也增大。     

钢生产过程术语

真空循环脱气法(RH)具有真空脱碳、脱气、脱硫、脱磷,均匀钢水温度及成分,去除夹杂物等功能,适于冶炼优质碳钢、低合金钢、轴承钢、硅钢等钢种。钢包吹氩埋弧精炼法(LF法)具有深脱硫、深脱氧、起泡埋弧、去除非金属夹杂物、净化钢液、改变夹杂物形态、防止钢液二次氧化和保温作用等功能。除超低碳、氮等超纯净钢外,几乎所有钢种均可用LF法精     

RH装置中的喷粉精炼法

生产高纯钢用钢包喷粉法存在工序复杂、产率低、成本高和夫［N」不利等问题，为此日本和歌山钢铁厂在其160tRH装置上，成功地开发了顶喷粉精炼法（PowderTOPBlowing-RH-PB法）。该法是通过RH罐顶部插入的水冷喷枪将粉状脱硫剂喷入熔地或喷入铁矿粉进行深脱碳作业。由于工作时喷枪不浸入钢液中，故不会发生堵塞，若喷吹气体压力控制适当，也可避免飞溅。试验中，以CaO－CaF2作脱硫剂，粉末粒度小于100目，供料速度为100～130kg／min，喷粉8～12mm（5kg／t钢），真空室内压力133～266Pa，可使钢水在低［N］条件下将［S］脱至0．0005…     

RH真空脱碳精炼过程的的模拟研究

在研究RH精炼装置内钢液湍流场的基础上,结合RH内钢液的脱碳机理,建立了描述RH装置内钢液流动与脱碳过程的耦合数学模型,利用现场数据验证所建立的模型,在此基础上,用此模型来考虑操作参数对RH真空脱碳过程的影响,为工艺优化提供依据和指导。     

预熔渣用于铸铁液脱硫的试验研究

对预熔精炼渣用于铸铁铁液脱硫进行试验研究的结果表明,由于预熔精炼渣熔点低,渣的流动性好,有利于脱硫反应,脱硫速度快,脱硫效果好,适合用于铸铁铁液脱硫。由于脱硫渣对包衬的侵蚀速度较快,所以需采取必要的防护措施。     

RH法主要精炼工艺的发展与应用

根据国际上近年来ＲＨ工艺的发展趋势，着重分析了超低碳钢、硅钢、超低硫钢的ＲＨＯ精炼工艺，列举了各种精炼工艺的技术参数。     

转炉生产齿轮钢氧化物夹杂控制的工艺优化

为了降低转炉生产齿轮钢夹杂物水平,本钢采用转炉→炉外精炼(LF＋RH)→矩形坯连铸的生产工艺流程。对转炉复吹、精炼LF白渣操作、RH真空循环及钙处理来降低钢中[w(T.O)]及夹杂物的过程变化进行了研究。通过工艺优化控制,本钢转炉生产齿轮钢[w(T.O)]平均为10×10－6以下,小于15×10－6以下的占95%以上。     

RH真空精炼循环流动特性的水模型研究

以某RH精炼装置为原型,基于相似原理建立了1:7的水模型,对RH精炼过程钢液循环流动行为进行研究.考察了提升气体流量、浸渍管插入深度对RH内循环流量和混匀时间的影响规律,分析了循环流量和混匀时间的关系.     

一种RH新型离合式真空加料系统的开发与应用

钢液成分控制是RH真空处理过程中除脱气、脱碳、脱氧等功能外的一项重要功能.目前,固定式上、下料仓组合投料系统容易在长期频繁投料后密封性下降,经常造成钢液合金成分失控、真空投料能力下降、真空泵抽气时间延长等缺陷,严重影响了真空精炼的效率和品质.另外,这种投料系统的密封结构不易检修与维护,增大了漏料和漏气的可能性.为了严格控制钢液成分,生产出高质量、高附加值的精品钢和特种钢,中国重型机械研究院股份公司研究并开发了一种密封性、准确性、快速性和维护性良好的新型离合式真空加料装置,已应用于国外汽车板RH精炼项目中,取得了令客户满意的效果.     

IF钢炼钢过程洁净度控制生产实践

涟钢通过优化转炉底吹、下渣控制、顶渣改质技术、缩短RH炉处理周期、严格控制RH炉吹氧量、稳定脱碳终点氧含量、提高一次加铝命中率、RH炉破真空到开浇镇静时间大于20 min,确保了夹杂物有充分的上浮时间,使得中间包钢水全氧低于2.5×10-5比例大于90%,IF钢夹杂降等量从2011年1.41%降低到目前0.15%,铝耗从2011年1.86 kg/t降低到目前的1.05 kg/t,钢水洁净度得到进一步改善。     

宝钢铁水深脱硫技术的开发应用

宝钢为进一步提高产品质量,发展超低硫钢的生产,原有ＴＤＳ法脱硫已不能满足要求,开发了应用镁粉为工的混合脱硫剂,以铁水罐顶喷方法深脱硫的工艺技术,试生产实绩表明,铁水硫可平均脱至０．００１８％,脱硫率达９０％的水平对脱硫工艺和设备情况进行了简明介绍。     

汽车齿轮钢8620RH连铸坯中夹杂物研究

利用扫面电镜分析汽车齿轮钢8620RH连铸坯中氧化物夹杂的形貌和化学成分,结合具体的生产工艺,确定直径尺寸不小于25 μm的球状夹杂物是导致圆材B类夹杂物超标的主要原因,且此类夹杂物来源于炉渣。从提高精炼过程夹杂物去除效果和防止非稳态连铸过程卷渣,提高中包去除夹杂物能力等方面制定改善措施。