水泥窑扬料板结构改进

1 扬料板原结构及存在弊端 我厂7号水泥窑（Φ5m×125 m）扬料板原结构为焊接式,即扬料板直接焊接于筒体上（如图1所示）。因扬料板材质为Cr26Ni12,故必须用不锈钢焊条焊接,需大量材料费和人工费。2 扬料板结构改进 针对原扬料板结构存在的弊端,我们于2000年3月将原焊接式结构改为二段螺栓联接结构（图2）。下部基座（普通钢）直接焊接于筒体上,扬料板与基座用螺栓联接。这样,简化了扬料板的更换工序。3 使用效果及经济效益分析 改造后的扬料板已安全运转至今,无脱落、断裂     

精矿干燥窑的改造与设计

介绍了某特大型有色冶炼企业在ISP技术改造工程中,将湿法炼锌工艺的闲置设备Φ2 200×14 000浸出渣干燥窑,重新设计改造成工程所需的Φ2 200×18 000精矿干燥窑的过程。对筒体的设计、传动功率的校核以及新型结构的扬料板的设计进行充分的论证,改造后的Φ2 200×18 000精矿干燥窑经安装、调试顺利投入生产使用。     

多筒冷却机改造介绍

本文对原多筒冷却机的弊病作了分析。介绍以下几方面的改进:1.以70°整体弯头取代原45°弯头和连接节两部件,将弯头直接插入冷却筒斜口端盖,并设置较可靠的密封装置;2.采用弧形场料板和分格提料板分别取代原来的平板式扬料板和周边悬挂链条,并在扬料区增设筒壁隔热层;3.改变冷却筒在窑体上的固定连接方法。改造后防止了冷却筒的过热变形,弯头及密封性能良好,出口熟料温度降低176℃,热效率提高15.8％。     

消除窑头正压的措施

1 前言 我厂为Φ3.2m×52m、600t/d五级旋风预热器窑.1996年7月份投产以来,台产一直徘徊在22～23t/h之间,并且窑头有轻微正压,很难达产达标.由于新型干法窑几乎没有冷却带,出窑熟料温度很高,另外Φ3.2m×36m单冷机内部设计也不太合理.为了降低出单冷机熟料温度和筒体温度,进一步提高窑产量,我厂子1999年2月将回转窑下料口箱体由原来的2.1m增至2.8m,以增大冷却风量,单冷机下料斜坡也由弧形改造成平面形,对斗式扬料板区也进行了改造.但斗式扬料板的长度有所减少,仅占单冷机总长的20%.     

捷克湿法窑出料口结构探讨

光化厂从捷克进口带多筒冷却机的冷端扩大型窑,规格为φ2.7/3.1×95米。本文仅就捷克窑的熟料出料口的筒体结构,在设计上进行初步探讨,与读者共同商榷以期在改造资金尚不充足的情况下进行简单改造以达增产和提高效益之目的。表1列出了光化窑改造前的技术一、对捷克窑出料口筒体结构的分析光化厂在改造捷克窑结构中,对烧成带前端出料口和其它窑型的出料口方案进行了对比分析,一致认为原捷克窑出料口与筒体结构比较好,结构图见图2。特性。图1为光华窑总图。     

生料磨烘干仓扬料板脱落的解决措施

<正>1问题及分析我公司2500t/d生产线生料磨采用中卸烘干磨,该磨机烘干仓每块扬料板采用2条方头螺栓紧固,自2004年4月投产以来,螺栓经常脱落,大多是从根部切断。处理后,没过多长时间又会有螺栓脱落,造成筒体漏灰、扬料板掉落。螺栓经常脱落的原因是扬料板和筒体的配合关系不良,扬料板底面为平面,筒体为Φ4m的圆弧面,扬料板只有两个底边与筒体衬板接触。在生产中,衬板表面逐渐磨损,与扬料板边缘接触时产生缝隙,在扬料过程中,物料对扬料板的作用力使扬料板转动,     

Φ4.5m×100m湿法回转窑扬料板改造

我厂Φ4.5m×100m喷入法湿法回转窑,窑内扬料板为Q235钢斗式铆焊件,结构见图1。图1扬料板结构示意扬料板直接焊于筒体内表面上,为保护筒体,在该部位浇注200mm厚混凝土。由于扬料板暴露在高温环境中的面积较大,易烧蚀损坏,同时扬料板结构不合理,勺头部位强度满足不了使用要求,焊     

关于回转烘干机扬料板尺寸计算问题的探讨

一、前言目前,国内为数众多的中、小型水泥厂采用回转式烘干机干燥物料,其内部扬料装置多为“升举式”扬料板,因此,扬料板尺寸是直接影响物料在筒体横截面上均匀分布的关键因素之一。王文山同志在《水泥》1990年第11期《试论回转式烘干机扬料板扬料程序及其它》(以下简称《试论》)一文中,虽然对扬料板扬料程序作了较系统全面的分析讨论,但本人认为其中有关扬料板最大扬料能力及其扬料板尺寸计算的部分不够确切,仍有进一步商榷的必要,故本文试从物料在筒体内运动规律分析入手,对扬料能力计算公式及扬料板尺寸的确定问题重新进行讨论,愿与王文山同志以及水泥界同行共同研究学习。     

中空轴内锥体螺旋桨叶的简易制作方法

我公司Ф2．2m×13m水泥磨因D110A型中心传动减速器齿轮反面啮合运行，故磨机筒体内的阶梯衬板、扬料板、进料和出料螺旋均需反向改装。     

烘干机系统技术改造

我厂有 2台Φ 2.4m× 18.35m顺流式烘干机, 1959年投入使用,斜度 4％,转速 n=2.25r/min,产量 20t/h左右。主要烘干矿渣,湿矿渣平均水分 12％左右。在使用过程中,我们对该设备进行了多次技术改造,现综述如下。 1烘干机传动及扬料装置的改进 该设备开式传动齿轮轴瓦原为滑动轴承,漏油十分严重,将其改为滚动轴承,避免了漏油现象。 　　原扬料板采用槽钢制成,扬料高度不够,使热交换不充分。在更换筒体时改变扬料板的结构 (见图 1)以使物料扬得比较高,能充分进行热交换,提高热效率。另外,每块扬料板加 2块筋板以增加其强度。 2热…     

Ф4.5m×100m湿法回转窑扬料板改造

我厂φ4.5m×100m喷入法湿法回转窑,窑内扬料板为Q235钢斗式铆焊件,结构见图1. 扬料板直接焊于筒体内表面上,为保护筒体,在该部位浇注200mm厚混凝土.由于扬料板暴露在高温环境中的面积较大,易烧蚀损坏,同时扬料板结构不合理,勺头部位强度满足不了使用要求,焊缝易开焊、变形,平均寿命3～4个月.并且更换扬料板需将该部位浇注料清除,易将其它部位浇注料震酥,检修工作量大.     

湿法短窑变径筒体优化设计的探讨

我公司3号窑是多筒冷却、带蒸发机的Φ3.5m/3.2m×69m湿法短窑,于1971年建成,在70年代后期又进行了技术改造,改成热端扩大型的Φ3.5m/4.0m/3.5m/3.2m×69m湿法短窑。1存在的问题3号窑改造后,Ⅰ档至Ⅱ档之间的筒体直径由Φ3.5m改为Φ4m,如图1,扩径筒体与原筒体相接的焊缝容易开裂,造成经常停窑修补焊缝,而且焊缝越焊越裂。1986年大修时更换了Ⅰ档和Ⅱ档间的变径筒体。但不到1年还裂,为此,只好在这2道焊缝上各均焊16块100×300×30的搭板,对两侧筒体起联接作用,对裂缝起加固作用。图1回转窑热端扩大前后的结构2原因分析1)在以前的回转窑设计中…     

单筒冷却机筒体料衬和扬料板的改进

YIΦ2．3m×25m单筒冷却机扬料板区浇注料脱落频繁,导致扬料板损坏。为此,将扬料板之间的浇注料改为耐热铸铁衬板;对F型扬料板的材质、形状、设计参数等方面作了改进,延长了使用寿命,降低了成本。     

φ1.5×12.0m烘干机系统的技术改造

我公司有一台Φ1.5×12.0m转筒烘干机,原采用喷煤粉燃烧室顺流式烘干工艺,燃用优质烟煤,筒内安装普通弧形结构扬料板,存在烘干效果差、产量低、成本高等缺点。为此我们对其进行了系统的技术改造。     

Φ 3m/2.88m× 65m回转窑铁砖的改造

我厂的 6号水泥窑为Φ 3m/2. 88m× 65m带多筒冷却机的回转窑。在回转窑的出料端筒体上均布安装 11个冷却筒,筒体入冷却筒的下料口及四周装有铁砖,保护下料口和与筒体连接的座板及短节的运转安全。 1997年 7月经技术改造煅烧富矿氧化铝熟料。由于富矿氧化铝熟料在矿物组成、窑的转速、烧结温度上与水泥熟料有较大区别,原有铁砖材质的使用性能不适应生产运转要求,停窑次数增多,设备运转率降低。 1故障及原因分析 1. 1铁砖及下料口铁砖频繁掉落 　　铁砖属铸件,存在铸造误差,安装时与筒体存在装配间隙。由于窑的转速比原来提高一倍…     

回转窑开裂弹簧板的现场修复

回转窑弹簧板在水泥熟料生产用回转窑的整体结构与运转中,是筒体装置与动力传递装置连接的关键所在。回转窑由窑筒体装置部分,动力传递装置部分,进料及煅烧装置部分组成,弹簧板在回转窑正常运行中起连接构件、传递动力与支承大齿圈的作用。以Φ4m×60m回转窑弹簧板为例浅析其作用及运行中弹簧板出现裂纹的快速修理方法。     

窑尾密封装置的改造

我公司拥有1条3?500 t/d水泥熟料生产线，回转窑规格型号为Φ4.2 m×66 m，窑尾密封形式为接触摩擦式密封。随着运行时间的延长，内套（又名“月亮门”或“固定筒”）出现不规则变形、偏移等问题，同时由于内套的里面打了很厚的浇注料，长期在高温下受重力的作用，内套出现下垂，下垂后造成内套和扬料勺之间的径向距离不等，内套的下部会和扬料勺挤在一起，被扬料勺磨损，失去内套的功能，在窑况出现异常（窑电流超过800 A）时出现漏料现象，为此中控采取降低入窑分解率提高煅烧温度等措施，一定程度上增加了窑内热负荷，影响窑衬使用寿命。另一方面由于里面的筋板被磨平，失去扬料作用，入窑生料从扬料勺和内套之间的缝隙流出，从而出现大面积的漏料。     

窑尾密封装置的改造

我公司拥有1条3?500 t/d水泥熟料生产线，回转窑规格型号为Φ4.2 m×66 m，窑尾密封形式为接触摩擦式密封。随着运行时间的延长，内套（又名“月亮门”或“固定筒”）出现不规则变形、偏移等问题，同时由于内套的里面打了很厚的浇注料，长期在高温下受重力的作用，内套出现下垂，下垂后造成内套和扬料勺之间的径向距离不等，内套的下部会和扬料勺挤在一起，被扬料勺磨损，失去内套的功能，在窑况出现异常（窑电流超过800 A）时出现漏料现象，为此中控采取降低入窑分解率提高煅烧温度等措施，一定程度上增加了窑内热负荷，影响窑衬使用寿命。另一方面由于里面的筋板被磨平，失去扬料作用，入窑生料从扬料勺和内套之间的缝隙流出，从而出现大面积的漏料。     

对单筒冷却机进料端漏料及密封改造的分析

我厂Φ3.8m/Φ4.2m×42m单筒冷却机,是新开发的大型单筒冷却机。该机的开发和总体设计是成功的,能满足Φ3.3m×50m预分解窑的配套使用要求。但从使用看,仍存在一些问题,如内部扬料装置设计,高温扬料斗区筒体的隔热保护措施和进料端密封设计等。前两方面问题,经过厂院合作改造,取得了良好效果。而关于进料端密封,现场改造涉及问题较多,难度大。通过几年的观察总结,结合其设计特点,本人现有一些体会,供同仁参考,以便更好的解决漏料漏风问题。     

直热式转筒干燥过程物料停留时间理论推导

为了对物料在直热式转筒干燥机内理想扬料板作用下停留时间进行计算研究,根据扬料板作用下的物料在转筒内撒落分布均匀状态,建立了理想扬料板的截面方程,采用建立的理想扬料板的截面方程,导出了随着转筒转动到不同位置的扬料板持料量,在此基础上,分析物料在直热式转筒干燥机内的实际运动情况,建立转筒内物料运动的数学模型,导出物料在转筒内的停留时间,对现有停留时间计算方法进行了修正。研究为扬料板作用下直热式转筒干燥过程物料停留时间的计算提供一种参考。