湿式预选工艺的改造与应用

为实现采选生产能力的产量规模匹配,矿石破碎粒度降至10mm,利用湿式预选工艺将细粒级岩石提前抛尾不进入球磨选别流程,人磨品位由42.1%提高到了47.1%左右,增加了球磨机的有效处理量,年可增加铁精粉产量3.7万t,年节省磨矿成本204.3万元.     

X射线分选技术在某硫化铜矿的应用研究

某硫化铜矿含Cu约0.8%,采用X射线分选技术预选粗碎后≥30 mm的铜矿石,抛废率27%,抛出废石含Cu 0.09%,预选作业回收率96.95%。预选后入选品位提高0.2个百分点、选比由29.85 t/t降至22.68 t/t。年采出规模30万t铜矿,粗碎后≥30 mm预选,年创效339.7万元。     

安徽某铁矿外磁预选试验研究

矿石入磨前预选抛尾是降低选矿厂生产成本的有效途径。针对安徽某铁矿进行了新型外磁磁选机预选抛废试验,可实现抛废率16.8%~25.6%,精矿TFe提升幅度6~9个百分点,尾品TFe≤9.85%、mFe≤0.65%、Cu-0.1%,Fe回收率≥93%。试验结果为外磁式磁选机作为磨前预选设备提供了技术依据。     

铜坑92#矿体粗粒跳汰抛废试验研究综述

介绍了国内外使用的粗粒抛废跳汰机和铜坑92#矿体粗粒跳汰抛废试验研究结果。该研究对我国类似资源贫化型矿山低品位矿石的预选是一个有益的探索。     

铜坑92#矿体粗粒跳汰抛废试验研究及综述

对国内外使用的粗粒抛废跳汰机和铜坑92^#矿体粗粒跳汰抛废试验研究进行了综述。该研究对我国类似资源贫化型矿山低品位矿石的预选是一个有益的探索。     

粉矿湿式预选在金岭铁矿选矿厂的应用

为提前抛弃部分最终尾矿，提高入选矿石品位，降低磨矿能耗，通过实验室试验和半工业试验，证明了粉矿湿式预选技术预选尾矿铁品位仅为4．38％，铜品位0．038％，钴品位0．0103％，均低于或接近湿选尾矿品位，完全可以作为合格尾矿抛去．应用表明，球磨机处理量达到40t／h，比设湿式预选作业前提高5t／h，废石品位符合抛废要求，抛废产率为8.04％，每年可创经济效益70万元以上．     

地下铁矿粗粒矿石的抛废预选试验研究

介绍了酒钢镜铁山矿和梅山铁矿为恢复矿石地质品位，对粗粒级铁矿石采用重选和干式强磁选进行抛废预选的试验研究成果，认为鼓式强磁选机是一种很好的干式强磁选设备。     

酒钢低品位氧化铁矿石预选试验研究

为提高酒钢低品位铁矿石入磨前品位、降低选矿成本,针对该矿石进行磨前开展预选试验研究。试验结果表明:分级干式预选可以有效的提高精矿品位,抛出大量合格尾矿。预选粉矿精矿较原矿品位提高6.55个百分点,抛尾率达34%。预选综合块矿精矿较原矿品位提高4.51个百分点,抛尾率达28.48%。     

湖南低品位难选碳酸锰矿选矿工艺研究

湖南难选碳酸锰矿石的锰品位低,矿石组成复杂,经过多种选矿方法和试验方案的对比,最终采用中磁预选抛尾(干抛)-再磨后强磁选工艺,对Mn品位9.94％的原矿,获得锰精矿含锰15.59％,锰回收率68.41％的选矿指标.     

新疆某低品位钒钛磁铁矿选矿试验研究

新疆某低品位钒钛磁铁矿全铁含量为13.74%,通过对其进行工艺矿物学及可选性试验,确定了处理该矿石合理的选别工艺流程,即预选抛尾-两段阶磨阶选工艺,取得了精矿TFe品位59.36%的较好试验指标,为高效开发利用该低品位钒钛磁铁矿提供了技术依托。     

钨矿伴生硫化矿铜铋分选工艺试验

以江西某钨矿伴生硫化矿为试料,试验采用重-浮-重流程,铜铋分离试验采用优先浮选-浮铜抑铋工艺流程,小型闭路试验结果为:铜精矿品位为25.03%,回收率为93.93%,铜精矿中铋的损失率7.08%;铋精矿中铋品位15.08%,回收率为79.42%,铋精矿中铜的损失率1.84%。     

西藏某难选铜铅多金属矿石铜铅浮选分离试验研究

西藏某难选铜铅多金属矿石中多种金属矿物密切共生,硫化物之间嵌连关系较为复杂,且含有大量的次生硫化铜及氧化铜矿物,铜铅分选极为困难。针对该矿石特点,进行了铜铅混合浮选—混合精矿分离、优先浮钼、优先浮铜—再浮铅等多种工艺流程探索试验。结果表明:优先浮铜—再浮铅工艺流程可获得较好指标,闭路试验获得铜品位25.01%、铜回收率81.92%、含铅6.71%的铜精矿,铅品位45.89%、铅回收率70.09%、含铜1.69%的铅精矿,实现了矿石中铜铅的有效分离。     

某钼铜硫多金属矿钼铜混合浮选分离研究

对某铜钼硫多金属矿进行了选矿试验。采用钼铜混合浮选再分离工艺流程,在原矿含 Mo 0．17％、Cu 0．137％、S 5．36％、Pb 0．067％的条件下,获得了含钼49．26％、钼回收率82．66％的钼精矿及含铜15．45％、铜回收率53．52％的铜精矿。实现了钼铜硫矿物与脉石及钼铜硫矿物之间的有效分离,获得了良好的技术指标。     

铜渣改质、磁选及磁选尾渣制备陶瓷的基础研究

针对铜渣难以高效利用的现状,提出以赤泥为改质剂,在熔融铜渣排渣过程中对其进行改质,以提高凝固冷渣磁选率,并进一步将磁选尾渣制备为陶瓷材料的新工艺。本文在铜渣中加入不同掺量的赤泥并经过熔融、冷却、磁选和尾渣制陶工艺获得了磁选铁精粉和尾渣陶瓷产品,通过XRD、SEM等方法研究赤泥对铜渣含铁组分磁选效果的影响,以及磁选尾渣制备陶瓷材料的性能与机理。结果表明:赤泥的加入促进了熔渣中磁铁矿的析晶与生长。赤泥加入量为20%时,改质渣磁选铁精粉回收率达到84.0%,其中铁品位达到52.5%,相对未改质铜渣的铁品位提高7.4%。磁选后尾渣能够进一步制备出性能优良的陶瓷,其主晶相为赤铁矿、磁铁矿和辉石,烧结温度为1 070 ℃,相对未改质铜渣下降约100 ℃,吸水率为0.67%,抗折强度为65.4 MPa。      

内蒙古某含铜铅锌金矿多金属分离选矿试验研究

针对内蒙古某含铜铅锌金矿矿石性质,提出了铜铅锌浮选—尾矿氰化浸金工艺流程。该文重点探讨了铜铅锌浮选分离部分,为该金矿资源的综合利用提供依据。通过铜铅混浮—铜铅分离—铜铅尾矿浮选锌的闭路流程,获得了相对较好的试验指标:铜精矿铜品位20.79%、铜回收率64.94%,铅精矿铅品位56.68%、铅回收率62.16%,锌精矿锌品位40.54%、锌回收率57.22%。     

内蒙古某大型铜钼矿新型铜抑制剂探索试验研究

内蒙古某大型铜钼矿分离入选铜品位在20%左右、钼品位在1.0%左右,降低铜钼分离药剂成本作为降本增效的突破口,联合某科研院所共同开展铜钼分离新药剂的研究与开发,新型抑制剂是一种新型低毒抑铜的有机药剂,用量少,无污染,易分解等优点。根据科研院所提供新型抑制剂试验数据开展乌山小型试验验证。主要是针对提供的新型抑制剂药剂制度开展条件试验并与生产现场铜钼分离药剂制度下的铜钼分离指标进行对比,使铜钼分离各项指标稳定并提高;新型抑制剂铜钼分离闭路试验最终得到钼作业回收率为90.17%,钼中含铜0.858%,含钼41.670%的钼精矿,钼精质量优于现有铜钼分离药剂制度(硫氢化钠与M8)指标。     

国外某铜矿选冶试验研究

国外某铜矿中铜含量为6．91％,且主要以氧化铜的形式存在,氧化率高达98．30％,结合率达45．60％,属高结合率的氧化铜矿。采用浮选和重选工艺难以有效回收。通过采用搅拌浸出一萃取一电积工艺可以获得较好的选冶指标。     

南方某铁矿选铁尾矿回收石榴子石的试验研究

南方某铁矿选别过程中的湿抛尾矿含有可回收的石榴子石,通过对该尾矿中的石榴子石小型试验、扩大连选以及半工业性试验,最终可以得到稳定合格的石榴子石产品。石榴子石原矿品位24.00%,采用预先磁选抛尾、磁选—重选的工艺方案获得含石榴子石80.0%、回收率24%的精矿。     

扩散渗析法处理高铜含砷废水工艺研究

采用扩散渗析技术对高铜含砷废水进行了铜砷分离,研究了静置时间、进水酸度、水流速、料流速和水流速与料流速之比对铜砷分离的影响。研究结果表明,静置时间为2h,进水酸度为5g/L,水流速为450mL/h,料流速为400mL/h,水流速与料流速的比值为450/400时,铜、砷综合分离效果最好。铜的分离率为92.65%,砷的分离率为50.21%。     

云南某铁铜矿选矿试验研究

针对云南某铁铜矿矿石进行了原矿磁选-磁选尾矿再浮选的流程试验研究。通过试验得到了铁品位67．93％、铁回收率57．28％的铁精矿和铜品位20．79％、铜回收率80．02％的铜精矿,有价元素得到了有效回收。