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陕西某铁矿选矿厂尾矿难沉降、尾水质量差,尾水长期未回用,不仅浪费水资源,还存在环境污染等问题。为了加快尾矿沉降、改善尾水质量,对尾水进行回用,选用不同种类的无机和有机絮凝剂对尾矿
浆进行沉降试验研究,并考察了FeCl3和新型AL9020有机絮凝剂复配对尾矿絮凝沉降的作用。结果表明,该铁尾矿粒度细,自然沉降效率低,单独使用无机絮凝剂时尾矿沉降速度较慢,但澄清层浊度低;单独使用有机
絮凝剂时尾矿沉降速度快,但澄清层浊度高;将FeCl3和AL9020絮凝剂配合使用既能提高尾矿的沉降速度,又能降低澄清层的浊度,增强了尾矿的沉降效用。在最佳药剂制度下:先添加200 g/m3的FeCl3,再加入15
g/m3的AL9020絮凝剂,铁尾矿的沉降速度为301.68 m/d,澄清层浊度为23NTU,沉降速度的加快和澄清层浊度的降低为尾水回用提供了质量保障。无机和有机絮凝剂复配后产生协同作用,能够显著提高尾矿的沉降效果
,为尾矿尤其是细粒尾矿的沉降提供借鉴。 相似文献
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以陕西某地硅质钒矿为研究对象,进行了单一硫酸浸出、硫酸助浸、空白焙烧—浸出、硫酸熟化—常温水浸提钒探索试验,确定出硫酸熟化—常温水浸工艺更适用于硅质钒矿,同时考察了熟化温度、熟化时间、熟化硫酸及水用量、矿石粒度、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在熟化硫酸用量15%、熟化水用量10%、熟化温度130℃、熟化时间4 h、原矿粒度-8 mm、熟料浸出液固比1.5、常温浸出3 h的条件下,可获得78%左右的钒浸出率。该硅质钒矿经硫酸熟化后水浸,浸出温度对钒浸出率影响小,可采用"熟化-柱浸(堆浸)"工艺进行提钒。 相似文献
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青海某含钼铅矿石主要为长石-石英脉型、石英脉型、方解石-石英脉及硅化片麻岩型铅钼混合矿石。矿石铅、钼品位分别为3.60%和0.041%,铅、钼氧化程度较低,主要铅钼矿物为方铅矿和辉钼矿,铅、钼矿物是本次试验的主要回收对象。为了绿色、高效回收矿石中的铅、钼,对矿石进行了选矿试验。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占70%的情况下,以乙硫氮+柴油为捕收剂,1粗2精1扫混合浮选铅钼,铅钼混合精矿再磨至-0.037 mm占80%的情况下,以硫化钠+磷诺克斯为铅抑制剂,1粗3精1扫抑铅浮钼,最终获得了铅品位为70.30%、铅回收率为86.98%的铅精矿和钼品位为45.68%、钼回收率为84.67%的钼精矿。 相似文献
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陕西凤县某铅锌选厂采用抑锌浮铅原则流程进行生产,使用丁基黄药为锌浮选捕收剂,白灰为p H调整剂和黄铁矿抑制剂。实际生产中,黄铁矿因抑制不充分而上浮,锌精矿回收率波动较大,且白灰用量大,影响回水质量,并污染环境。通过使用新型捕收剂MB代替丁基黄药进行工业试验,结果表明:MB具有对锌矿物选择性好、捕收能力强,对黄铁矿捕收能力弱的特点;在稳定选矿指标的前提下,减少白灰用量1.5 t/d,改善了回水水质,可节约药剂成本31.23万元/a,实现该铅锌矿在中碱度条件下的选矿回收,综合效益显著,可在陕西凤太地区类似铅锌矿选矿厂中推广使用。 相似文献
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某含碳微细粒金矿金含量为5.56×10-6,大部分金呈微细粒包裹于含碳硅质板岩碎屑中,有机碳和石墨含量分别为1.33%和1.50%,是典型的含碳难处理金矿。为实现该含碳难处理金矿的浮选预富集,进行了先浮选碳质后浮选金和直接浮选金等不同工艺流程的探讨试验,并在最佳流程基础上进行了直接浮选工艺的条件优化试验。结果表明:采用直接浮选工艺可以获得品位较高的金精矿,当磨矿细度为-0.074 mm含量占比为85%时,可获得金品位为30.01×10-6,回收率为76.18%的金精矿,金回收率较先浮选碳质后浮选金工艺明显提高;调整工艺流程结构,采用一段粗磨浮选—扫选精矿再磨浮选工艺,可获得金品位为33.45×10-6、金回收率为79.93%的金精矿。该流程选矿指标相较于一次磨矿细度为-0.074 mm含量占比为85%的指标更优,是适宜含碳微细粒难处理金矿石的处理流程。 相似文献