基于CBR和RBR的再制造零件修复工艺智能决策系统

考虑再制造零件特征信息和工艺知识,采用CBR和RBR相结合的推理方法,构建了再制造零件修复工艺智能决策方法与模型,分析了再制造工艺知识、实例表达、实例组织与索引、规则表达与推理等过程。通过Java开发平台,采用B/S模式开发了智能决策系统原型,并以液压缸的再制造为例验证了该工艺智能决策模型的有效性与可行性,提高了再制造零件修复工艺智能决策的效率与准确性。     

基于工艺规则推理的轴类零件CAPP技术研究

智能推理是CAPP系统的核心功能,针对轴类零件研究了CAPP系统的工艺推理及决策方法。首先阐述了零件工艺知识的知识模型和数据结构,并进行符号化,便于计算机进行处理和识别;然后,建立了工艺数据/知识库,并基于正向推理策略,应用工艺规则推理机实现了工序优先级数决策和零件加工路线的自动排序。该系统在.Net环境下利用Sql Server 2008数据库开发完成,具有很强的实用性和可移植性,适合在中小轴类企业推广应用。     

CAPP中工艺决策不确定性问题研究

工艺决策是CAPP系统的核心和基础，但是大量工艺决策知识是零散的实践经验，难以形式化，形成不确定性问题。通过对工艺决策中的不确定性问题研究，应用不确定性理论，借助于人的智能，建立以零件综合信息模型为基础的决策推理策略，对解决工艺决策不确定性问题，提高CAPP的智能和工艺复用设计有实际的意义。     

基于机械零件特征的3-D模型导出工程图初探

初步的研究了基于零件的特征,利用知识进行智能推理,从三维机械零件模型自动生成二维工程图的方法,构建了基于知识的智能推理专家系统.     

回转类零件CAD/I-CAPP集成专家系统研究

以回转类零件为对象,采用特征建模的方法构建了零件特征信息模型.以AutoCAD2004为平台,应用ActiveX技术和参数化技术,实现了轴类零件图形的参数化绘制.采用产生式规则对工艺知识进行归纳与表达,利用工艺知识特征建立了高效的推理机制,提出了工艺规程和工序的决策规则与算法,实现了回转类零件工艺决策的智能化.     

印刷机典型零件制造工艺决策系统关键技术研究

随着印刷机械工业的发展,对缩短产品生产周期、提高产品的科技含量的要求越来越迫切,关于CAPP系统的智能化、集成化的研究已经取得了广泛而巨大的进展。实现智能工艺规划的技术要解决知识表达和推理决策机制核心问题。详细论述了针对印刷机典型零件的特点,建立了几何信息与工艺信息一体化的特征信息模型,较好地解决了CAD/CAPP系统特征信息模型建立与数据共享问题。用基于实例推理的神经网络系统,通过知识的分布式储存和推理的并行计算,解决了实例推理和工艺生成中的关键技术。     

基于对象的CAPP工艺决策方法

在抽象出零件对象和特征对象的基础上，将工艺知识针对零件和不同的特征抽象成各种具体的规则集对象，并与相关推理函数一起作为成员包含在零件对象和不同的特征对象中。这样在进行工艺决策推理时，可以直接驱动零件对象和特征对象相关推理函数，在指定的规则集中进行搜索，从而提高了系统推理的效率，并降低了系统复杂性和开发难度。     

模具零件智能加工工艺设计系统研究

针对传统模具零件加工工艺设计系统智能化程度低、设计效率低以及设计周期长等问题,开发了模具零件智能加工工艺设计系统。基于PowerMILL软件的二次开发实现模具零件信息的自动分析和获取;通过实例推理构建智能工艺决策方法与模型,实现了模具零件加工工艺的自动生成;结合多项式拟合法,构建零件加工工时的预测模型。以某企业的动模镶块加工工艺设计为例,利用所开发的模具零件智能加工工艺设计系统,使企业生产管理系统下载零件模型时间缩短50%,零件加工工艺编制时间缩短40%,验证了该智能加工工艺设计系统的可行性与有效性。     

典型零件磨削加工工艺智能决策系统

磨削作为大多数典型零件终加工方法,开展典型零件磨削加工工艺智能决策是满足其高精、高效的重要手段,因此提出基于6R模型的典型零件磨削加工智能工艺决策系统框架。首先,结合实例推理与置信度计算各实例的综合置信因子开展实例优选。然后,建立异质集成学习与粒子群算法优化的预测模型获得最优工艺方案输出。最后,基于Qt 4.8.7和SQLite 3开发典型零件磨削加工工艺决策系统。以磨床砂轮主轴磨削为例,根据企业应用报告,使用工艺智能决策系统的方案加工后,零件表面质量提高73.25%,工艺方案决策时间从近20 h缩短到2～4 h,零件加工处理时间从10 min缩短到5 min,单个产品的加工效率提高25%以上,最高达47%,工艺决策准确率达到98.2%,实现了典型零件的高效、高精度磨削加工。     

CAPP中轴类零件工艺推理及决策方法

智能推理是CAPP系统的核心功能,文中针对轴类零件研究了CAPP系统的工艺推理及决策方法。阐述了零件特征的描述与输入,分析了轴类零件的特征并编制了具有12位的特征编码,便于计算机进行处理和识别;然后,建立了工艺信息知识库,并基于正向推理策略,应用工序优先级数决策实现了零件加工路线的自动排序。该系统是在.Net环境下,利用Sql Server 2000数据库开发完成,具有很强的实用性和可移植性,适合在中小轴类企业推广应用。     

基于知识图谱的工艺决策方法研究

在CAPP系统集成、工具化和智能化的发展中，工艺方案的决策推理和智能技术是关键。传统工艺决策方法存在不能在多工艺方案中在做出智能化选择的问题，针对这一问题，提出一种基于知识图谱表示学习的工艺决策推理方法。在该方法中使用翻译距离模型对工艺知识进行向量化表示，利用向量运算得到理想结果与决策结果之间的距离，再经模型训练后使距离不断缩小致使损失函数趋于稳定，最终决策出最优结果，将结果经过模糊函数计算分析加强决策方案的合理性，解决了多工艺方案中智能决策的问题。文章以P0级6203轴承为例对所提方法进行了试验验证，结果表明，所提方法能够有效实现对零件工艺方案的决策，提高CAPP系统智能决策的能力。     

基于神经网络专家系统的工艺推理研究——以轴类零件为例

目前,传统专家系统工艺推理时存在零件信息提取不完整、知识获取困难和推理能力弱的问题,采用基于神经网络和规则的混合推理机制替代传统专家系统可以解决有效上述问题。首先,运用特征技术提取零件信息,将零件信息转换为特征矩阵,作为神经网络专家系统的输入;然后,根据特征矩阵搜索推理策略,基于轴类零件特征将神经网络分为精度、形状和热处理三类子网络,采用动量-自适应学习率BP算法训练网络;最后设计与实现了混合系统工艺推理过程。     

全三维模型驱动的复杂产品智能制造

为适应以现代飞机为代表的复杂产品对制造效率和质量提升的需求,综合生产数据和制造知识两类信息处理,提出了全三维模型驱动的智能制造模式。建立了全三维设计和制造模型的数字量定义、传递与控制模式,通过扩展承载内容提升模型的适用性,通过协同设计提升模型对工艺的适应性,从而用面向制造的全三维设计模型驱动制造的高效化;以工件模型的数字量传递提高制造效率,以考虑变形补偿的工艺模型控制制造的准确度,从而以面向工艺链的精确制造模型驱动制造的可控化;建立了制造知识的数字化表达、管理和集成应用模式,采用工艺领域知识的系统化建模对源头各异的制造知识进行集中分类存储,采用成熟度控制生产数据向知识的转化来实现企业知识的螺旋式上升以及工艺领域知识的表达和科学管理;以多层次的推理提高模型设计的效率和准确度,以XML的几何数据交换将智能设计工具与已有计算机辅助系统相集成,实现复杂外形零件数字量的快速、精确定义。结合飞机框肋零件的制造,说明了全三维模型驱动的智能制造过程。实例零件制造结果表明,该技术可一步达到成形精度要求、显著缩短制造周期,并可用于指导飞机各类零部件智能化制造系统的构建,促使制造活动由经验依赖的试错模式向智能化的高效高质量模式转变。     

基于知识工程的大型复杂冲压件工艺方案设计

运用知识工程和特征技术实现了大型复杂冲压件工艺知识的完整表述及其知识模型的建立,并通过冲压工艺知识驱动对应的智能决策机制完成了工艺特征的映射及工艺方案的智能设计,有效地解决了基于图形、规则及经验知识的决策判断,以及计算、分析与推理判断的融合问题.基于知识工程的工艺设计提升了大型复杂冲压件工艺方案设计的智能化程度,提高了设计的质量和效率,减少了工艺设计对设计人员经验的依赖.     

基于模型定义的工艺知识表示及工艺决策方法研究

为了简便有效地在三维环境下表示工艺知识和提高工艺决策的自动化程度和灵活性,提出了基于模型定义的工艺知识表示方法及工艺决策方法。首先引入MBD技术,建立零件的工艺MBD信息模型,在该模型的基础上,进行基于规则的三维典型工艺知识表示,然后,在三维典型工艺基础上,以MBD模型为唯一依据,自动识别模型中几何特征信息和非几何信息,并以此为基础进行自动工艺决策,最后,通过实例验证了提出方法的可行性和有效性。     

基于知识图谱的工艺推理系统

为了企业能够有效、准确地利用专家知识和数据,减少工艺人员的重复性劳动,开发了基于知识图谱的工艺自动推理(决策)系统。该系统利用知识图谱技术构建了三层次工艺信息模型,将工艺知识与设备资源组织在一起,实现了零件/特征级别的工艺自动决策。该系统采用B/S设计架构,能与Web环境中的其他数据主体无缝集成。通过某航空发动机锥齿轮轴在原型系统中的工艺决策,验证了系统的实用性。     

飞机结构件三维模型工艺性优化技术研究

针对MBD技术在航空制造企业产品研发当中的应用,研究了基于知识库的产品三维模型工艺性优化技术。通过对飞机结构件的可制造性分析,总结其工艺性优化内容。提出了"模型信息提取与简析—知识库建立—知识推理—优化结果可视化"模式的零件三维模型工艺性优化流程。综合运用多种知识与推理机制,建立模型特征与制造资源、工艺知识的关联,并对知识库结构以及推理过程进行了描述。解决了并行工程中的工艺性问题。开发的工艺性优化系统验证了该方法的可行性。     

基于 SolidWorks的 CAPP系统的可视化装配决策

在SolidWorks三维设计软件的平台上,通过对三维装配工艺顺序规划决策技术、三维装配工艺路径规划决策技术、三维装配干涉检查技术、三维装配过程的几何推理技术、三维装配过程优化方法决策技术以及三维可视化装配仿真技术的分析和研究,从而为基于SolidWorks的可视化装配CAPP系统的开发提供技术基础。     

回转体零件的CAPP专家系统研究

提出了一种基于规则的CAPP专家系统。系统针对回转体零件 ,选择产生式知识表达方法 ;并且根据正向推理的决策机制 ,提出了工艺路线的决策规则和相应的算法。在此基础上 ,建立了系统模型和简单的数据库     

分级推理方法在工艺流程创成中的应用

针对工艺流程决策的智能化程度低、通用性差等问题,提出一种基于回转类零件工艺条件的分层和分级的创成型CAPP系统开发方法.采用专家系统技术构建了工艺流程创成系统结构,按总体信息层、特征层和特征属性层建立零件的信息模型,按照工艺创成要求建立了工艺知识模型和工艺规则集,结合创成过程建立了三级工艺流程的推理机制,实现了回转类零件工艺流程的创成.最后结合零件实例,验证了工艺流程创成系统的效果.