某球墨铸铁件的铸造工艺优化与数值模拟

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁工件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测铸件产生缩松部位和形成原因.根据模拟结果设计了球墨铸铁工件的浇注系统,对方案进行优化,最终获得了合理的铸造工艺.     

基于数值模拟技术的十二缸铝合金曲轴箱的冒口设计

在分析曲轴箱总体结构的基础上,确定较好的造型方案,用UG造型软件进行了三维造型;在此基础上,利用清华大学研制的数值模拟软件FT-Star对无冒口及浇注系统的铸件进行温度场模拟及缩孔计算,找出全部热节位置.根据铸件中出现的热节位置,确定进行模数计算的结构分体,然后根据这些结构分体,按照铝合金的特点进行冒口设计.利用数值模拟软件对其进行充型凝固的模拟评价,调整冒口及浇注系统进行铸造工艺优化.最后得到了优化的铸造工艺.     

大型导向叶片铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对大型导向叶片铸钢件做实体造型,应用数值模拟软件View Cast对铸件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因.根据模拟结果初步设计了导向叶片的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,最终获得了合理的补缩系统工艺方案.     

增压缸体铸件的铸造工艺设计与优化

本文介绍了增压缸体铸件铸造工艺方面的设计以及模拟优化,通过Any Casting模拟软件的应用,模拟增压缸体铸件的工艺设计,确定铸造工艺参数并确定设计方案,最终通过模拟的结果优化和改善铸造工艺设计方案.     

石膏浆液流出泵泵体的铸造工艺优化

通过计算泵体零件的浇注系统、冒口和冷铁,采用三维软件进行立体造型,使用Z-Cast数值模拟软件对泵体的铸造工艺进行了优化,比较了内浇道设计位置的不同和内浇道形状对充型的影响.模拟了加入冒口和冷铁后泵体的凝固顺序.最终获得了较为合理的泵体铸造工艺.     

1.5MW风力发电机组轮毂球墨铸铁件的浇注系统设计

为了解决1.5 MW风力发电机组轮毂球墨铸铁件在铸造过程中容易产生缩松缩孔缺陷的问题,采用计算机数值模拟技术对轮毂的浇注系统进行优化设计分析。研究了轮毂球墨铸铁件的凝固特点,明确了铸件产生缺陷的原因,利用三维造型软件和铸造模拟软件对风力发电机轮毂铸件凝固过程的温度场进行模拟,得出了铸造风机轮毂的优化工艺方案。模拟结果显示,优化工艺可以明显地改善风机轮毂在铸造过程中产生的缩孔缺陷。     

基于计算机模拟的球墨铸铁件铸造工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁铸件做实体造型,应用计算机模拟软件对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测了铸件凝固过程中产生缺陷的位置。针对凝固过程中缩陷缺陷,根据模拟结果在缺陷易产生位置添加了热侧冒口和水冷通道,优化了铸造工艺,提高了球墨铸铁件的质量。     

厚平板类铸件叠箱造型浇注系统设计研究

利用叠箱造型工艺解决了铸件砂铁比高、工艺出品率低的问题,并通过先进的铸造三维模拟软件对工艺不断进行优化,使得出现的夹渣、气孔和缩松问题得到解决.     

铸造工艺CAD/CAE在进气管设计中的应用

将铸造工艺CAD／CAE系统应用到汽车进气管零件的设计中，能够较完整地完成三维实体造型到最后生成模具的全过程。在UG造型软件基础上开发了铸造工艺CAD系统，包括工艺参数设计、置口设计和浇注系统设计等模块。在CAE系统中，对铸件进行流场和温度场的模拟，以便校核和优化工艺设计。     

灰铸铁轴承座的两种铸造工艺方案数值模拟对比与选定

为了优化灰铸铁件轴承座铸件的浇注工艺,使用Pro/Engineer将零件图转化为三维实体图.结合设计的铸造工艺,应用ViewCast软件模拟了灰铸铁件轴承座的凝固过程;通过对比两种铸造工艺方案的模拟过程,分析铸件凝固和缺陷模拟结果,获得了较为合理的铸造工艺方案.     

运用均衡凝固理论解决英国铸件的缩孔问题

用实例给出运用均衡凝固理论,特别是薄、宽、短矩型冒口颈解决英国铸造厂球墨铸铁件的缩孔问题.表明均衡凝固理论作为工艺设计的理论和方法对生产高品质铸件有普遍意义.对计算机凝固模拟进行了讨论.计算机凝固模拟软件可以帮助设计人员改进工艺设计,提高铸件品质.但是认为购置和应用了计算机凝固模拟软件就能产生立竿见影的效果是对计算机凝固模拟软件的误解.在未来很长时期内,计算机凝固模拟作为一个有力的工具,仍然需要有实际铸造工艺设计经验的专家使用才能发挥其作用与潜力,才能达到预期效果.计算机凝固模拟软件与铸造工艺设计的专家系统软件和人工智能软件相结合将能够更好地解决铸造工艺设计问题.     

门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

摇枕铸件的工艺设计与优化

采用传统工艺设计方法对27t轴重摇枕铸件进行工艺设计,并利用华铸CAE铸造数值模拟软件进行辅助设计,通过数值模拟研究,优化摇枕铸造工艺设计,从而获得优质铸件.     

板坯连铸二冷计算机仿真的研究和应用

连铸二冷计算机仿真是准确、迅速预测和分析工艺参数对浇注过程的影响规律以及优化连铸操作工艺参数的重要手段。基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想,建立板坯连铸凝固传热数学模型,应用面向对象的编程语言Visual Basic 6.0开发了板坯连铸二冷计算机仿真软件,并针对国内某板坯连铸机应用仿真软件对其进行凝固过程模拟、对其二冷凝固过程进行工艺优化。应用红外线测温仪对板坯表面温度进行测试,测试温度与仿真结果吻合较好,说明连铸计算机仿真软件的计算是可靠的。     

镁合金压铸件凝固过程计算机模拟

分析了压铸工艺的特点以及压铸过程数值模拟软件的要求，利用铸造过程分析软件模拟镁合金压铸件凝固过程的温度场，基于温度场分析结果，预测在铸件凝固时形成缩孔、缩松等缺陷的位置及分布，优化铸造工艺设计。     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

大型风电机架工艺设计及质量控制

介绍了德国DEWIND公司2 MW机架铸件的材料要求.采用侧立分型、高温慢浇等工艺,利用三维Solidworks建模和MAGMA计算机模拟验证了厚大部位与交接处不会出现缩松缺陷,同时验证了冒口的溢流排渣是有效的.实际生产中,通过对型砂强度、型砂可使用时间、抛砂质量、涂刷质量、熔炼质量的控制,机架铸件及附铸试块各项指标均符合客户要求.     

35MN快锻机立柱的铸造工艺设计

介绍了35 MN快锻机立柱的铸造工艺方案.利用铸造模拟软件ProCAST对铸件进行了充型与凝固过程的数值模拟.基于模拟结果,确认了浇冒口系统与外冷铁设置的合理性,并最终获得了合格的铸件产品.     

Recent developments of InteCAST software and its applications on special castings

1. IntroductionNumerical simulation of casting process is a technologyto reconstruct and advance the traditional foundry industryby using computer technology. It has important effect onreducing production cost and improving competitiveability of foundry industry. Its application and popularizat-ion will bring great economic benefits and social benefitsfor both foundry industry and society.This paper introduced the function modules of InteCASTsoftware and some new techniques adopted by InteC…     

基于Procast软件的熔模铸造计算机模拟

介绍了Procast软件在熔模铸造中的一些应用实例，应用表明铸造模拟软件Procast能够预测熔模精密铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，从而辅助工艺人员进行工艺优化，指导实际熔模精密铸件生产。采用的模拟方法和步骤对其它铸造工艺的确定有借鉴作用。