药芯焊丝全位置半自动焊在管道工程中的应用及效益

报道药芯焊丝全位置半自动焊在长输管道工程建设中的应用，介绍药芯焊丝的特点、管道接头的设计和焊接工艺参数的选取，并与管道工程常用焊接工艺方法的经济性进行对比，介绍这种焊接工艺方法在管道工程中取得的效益。     

油气管道环焊缝焊接施工应关注的问题及建议

随着管道建设用钢管强度等级的提高,环焊缝越来越成为制约管道焊接施工的关键环节。笔者提出了连头焊接、返修焊接、高寒地区冬季施工及特殊地质条件下环焊缝应力状态等油气管道现场焊接施工中应关注的问题,阐述了连头和返修的术语定义,对比国内外冬季施工的标准规定和实际经验,对环焊缝在不同载荷条件下的应力状态进行了分析,并结合目前的管道建设现状给出了相应的焊接建议,如连头根焊宜采用上向焊、返修焊接不应采用自保护药芯焊丝、冬季焊接施工可行但应提前做好防护准备、承受侧向应力的环焊缝应采用高强匹配焊接工艺等。     

用于管道焊接的药芯焊丝半自动焊接技术

介绍了在长输管道焊接中广泛采用的药芯焊丝半自动焊接技术及其特点，重点介绍了在用药芯焊丝半自动焊接方法进行管道环缝焊接时的操作要点。     

RMD气体保护焊与自保药芯焊丝半自动焊接技术在长输管道施工中的应用

以建设阿联酋阿布扎比原油管道工程为例,介绍了RMD气体保护半自动根焊与自保护药芯焊丝半自动填充、盖面焊工艺的特点及其焊接工艺。为了适应该工程对大管径、厚壁X65钢级钢管的要求,利用先进的RMD根焊技术完成管道环缝根部焊接,利用熔敷效率高、全位置成形好和环境适应能力强的自保护药芯焊丝半自动工艺完成填充、盖面焊接。此工艺在焊接操作、焊接质量、焊接速度等方面都有无可比拟的优越性,因此在大直径长输管道施工中逐渐得到广泛应用。     

药芯焊丝半自动焊在长输管道中的应用

介绍了自保护药芯焊丝半自动焊与焊条电弧焊联用的焊接工艺 ,由于此项焊接技术具有生产成本低 ,生产效率和一次焊接合格率较高的特点 ,因此在大、中型直径管道施工中具有较好的推广价值。     

药芯焊丝自保护半自动下向焊在突尼斯天然气管道工程的应用

本文报道了药芯焊丝自保护半自动下向焊工艺在国外天然气管道工程的应用情况，介绍了焊接工艺参数、工艺要求、缺陷解决方法，通过评价该工艺的优越性，提示了我国油气管道焊接新工艺的应用前景。     

油气长输管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接技术

为实现复杂施工环境下的管道自动焊接,利用自保护药芯焊丝具有较好的全位置焊接性、良好的脱渣性与电弧稳定性、未熔合缺陷低、无需保护气体、在风速小于8m/s时不需采用任何防风措施的优势,研制了管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接系统(由安装焊炬的焊接小车、导向轨道、自动控制系统、焊接电源及送丝机等组成),应用自保护药芯成品焊丝对X80管线钢进行了焊接试验,确定了合适的自保护药芯焊丝自动焊焊接参数,进而制订了"内焊机根焊+管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接填充、盖面焊接"的焊接工艺,并对该工艺焊缝进行了力学性能测试。试验结果表明,管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接系统整体性能稳定,焊接过程平稳,可有效提高焊接过程的连续性与稳定性,焊接接头的内在质量、外观成形、力学性能都满足X80管线钢的焊接标准要求,且焊接时不需防风棚,可有效降低管道焊接综合成本。同时,还提出了进一步研发适合于自动焊接的专用自保护药芯焊丝的合理化建议。     

国外石油管道机械化施工技术

目前我国的油田管道施工技术仍停留在原始的手工操作阶段,如人工挖沟,手工焊接,人工回填,人工装卸等。油田建设中的这个薄弱环节或多或少地影响了石油工业的总体发展。本文就管道施工的几道主要工序介绍了国外管道施工的先进方法与设备,具体涉及施工前的选线,管子的运输与存放,挖沟,焊接,管子下沟,回填等,并对比了国内外的施工水平,概括地总结了国外管道施工技术的特点。     

低碳钢管道焊接用TIG—LD氩弧焊焊丝研制

研制的低碳钢管道焊接用TIG—LD氩弧焊焊丝的化学成分为 :0 0 5%～ 0 1 0 %C、 0 9%～1 8%Mn、 0 5%～ 1 2 %Si、 0 0 2 5%～ 0 0 4 %P (S)以及总量小于 0 5%的微量元素Ti、Al、Re等 ,焊丝用钢采用中频感应电炉氧化法冶炼 ,先热轧后冷拔工艺成型。焊丝的焊接工艺试验表明 ,熔池无飞溅 ,焊丝熔化均匀连续 ,焊缝金属致密且与母材熔合良好。焊缝金属和焊接接头的性能测试表明 ,熔敷金属的化学成分、机械性能和耐腐蚀性能等综合性能指标达到了国外同类产品水平 ,是国内用于低碳钢管道焊接最理想的焊丝。     

长输油气管道“金口”焊接技术分析与选择

文章概述了影响长输油气管道"金口"焊接质量的因素,简要分析了长输油气管道常用的焊接技术。在对施工地形环境、焊接技术特性及经济性等因素综合考虑的基础上,本文提出了以保证质量、兼顾效率及经济性为原则的选择方法。"金口"焊接选择手工钨极氩弧焊(GTAW)进行根焊,自保护药芯焊丝半自动焊(FCAW)进行填充和盖面焊接。     

管道环焊缝半自动焊与自动焊技术对比分析

近年来我国的管道环焊缝焊接越来越多地使用了以半自动焊和自动焊为主的焊接工艺。从焊接原理、焊接材料、焊接设备、焊接坡口、管口组对、焊接施工以及施工组织、焊接质量控制、经济效益等几个方面总结分析了半自动焊工艺和自动焊工艺的适用性及其优缺点。并指出。随着管道建设用管线钢管强度等级的不断提高,以及管道建设长度、钢管强度等级、管径和壁厚的不断增大．为了环焊缝焊接的高质量和高效率,未来的管道建设将会越来越多地使用熔化极气保护自动焊技术。     

海底管线环焊缝的双丝焊接及无损检测

介绍了双丝焊接技术和自动超声波检测技术在海底管线环焊缝焊接施工中的应用.指出双丝焊接技术不仅可以提高焊接效率和焊接质量,而且有利于改善焊接接头的拉伸性能和断裂韧性;自动超声波检测技术具有检测效率高和成本低的特点,可满足海底管线铺设的时效性要求和焊缝质量控制要求.     

水网地区大直径长输管道自动焊施工适应性研究

针对水网地区大直径长输管道施工过程中存在的设备行走困难、施工带承载力差、焊接质量不稳定等问题,从线路优化、设备改造、施工带改造、机组配置优化等方面进行了管道自动焊施工的适应性研究,并从施工方案和工艺规程制定、焊接前准备以及焊接过程控制等方面提出了针对性的焊接质量控制措施。优化后的管道自动焊施工技术经过项目施工验证,不仅降低了水网地区管道施工难度,提升了施工效率,而且充分发挥了全自动焊接技术高效、高质量和高稳定性的特点,证明了全自动焊在水网地区大直径长输管道施工中的可行性,为自动焊技术在水网地区管道施工中的推广提供了依据。     

油气长输管线焊接技术回顾与发展

对油气长输管线焊接技术的发展做了简要回顾.由于高压、厚壁油气长输管线建设的迫切需求,采用GMAW自动焊是提高管线建设生产率的关键.外焊GMAW单面焊双面成型已得到广泛应用,成为国际管线施工的主流技术;同时指出,采用双丝GMAW和Tandem GMAW焊接能显著提高焊接速度,近年发展的双Tandem GMAW进一步提高了焊接速度,从而降低了管线施工的劳务及设备台位费用.     

长输管道全位置激光-电弧复合焊应用技术研究

为了提升油气管道的建设效率,将高效的焊接技术应用于管道环焊缝焊接中,提出采用激光-电弧复合焊根焊的单面焊双面成形的焊接方法。先后开展了X70/X80钢管的激光-电弧复合焊接设备和工艺研究。研究表明,激光-电弧复合焊在管线钢焊接上具有可靠性和适用性,随着大功率激光器的工业化应用,激光-电弧复合焊在管线钢焊接方面的应用具有非常好的前景。最后从技术和经济性方面提出了激光-电弧复合焊技术在工业化应用中需要解决的问题。     

不锈钢药心焊丝MAG焊接工艺在工程中的应用

不锈钢管道焊接施工普遍采用钨极氩弧焊打底,焊条电弧焊填充盖面;但这种工艺效率低、成本高,焊接操作难度大,制约了焊接施工进度。为了满足生产需要,在某常减压装置设备、管道安装施工中,采用了不锈钢药芯焊丝MAG焊接工艺,保证了焊接质量,提高了生产效率,降低了施工成本。     

L415M管线钢焊缝横向裂纹产生原因与预防措施

为解决管道施工中L415M管线钢横向裂纹的难题,针对裂纹产生部位、方向和现场施焊情况,从焊接材料、冶金、工艺等方面进行了分析,判定了裂纹性质。分析表明,焊缝热裂纹产生是焊丝受潮与焊接工艺措施不当共同导致的,其中焊丝受潮是主因。根据裂纹产生原因,通过采取避免焊丝受潮、调整打底焊顺序、降低自保护焊热输入、调整焊工起弧位置以及拉大起弧间距等措施,避免了裂纹再次产生,保证了焊接接头的焊接质量和管道安全。     

管道建设和焊接技术的现状与发展前景

西气东输管道工程的启动,使我国的管道建设进入了高峰时期.为总结我国管道建设和管道焊接技术的经验,找出差距和不足,更好地参与西气东输工程,文章总结了我国管道建设及焊接技术的历史与现状,分析了西气东输工程任务的艰巨性、长输管线焊接技术所面临的问题及应采取的措施,并介绍了中国石油集团工程技术研究院近几年来在焊接技术方面的进展.     

热丝TIG焊在管道焊接中的应用

为了提高钨极气体保护焊的的焊接效率,扩大应用范围,介绍了热丝TIG焊的特点和分类,重点阐述了单丝热丝TIG焊、窄间隙热丝TIG焊和热丝TIG复合焊在石油化工、核电以及海洋工程等管道应用行业的现状,提出了热丝TIG焊存在的主要问题。分析认为,热丝TIG焊虽然具有优质、高效和节能等系列优点,但在焊接效率、磁偏吹等方面仍需进行改进。最后,指出了热丝TIG焊的发展趋势及未来的应用领域。     

高压管道焊接质量的控制措施

为进一步完善高压管道焊接质量控制方式和管理水平,结合惠州炼化二期工程相关实践经验,从高压管道焊接工艺、焊工资质、焊接材料、过程控制和自动化5方面对高压管道焊接质量控制进行了深入分析和探讨。结果表明,正确选择焊接工艺、对焊工分级管理、科学控制焊接材料、严格控制焊接过程、应用自动化焊接技术,是提高高压管道安装焊接工程质量水平的必要保证。