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异步交叉轧制的轴向力研究 总被引:2,自引:0,他引:2
为阐明异步交叉轧制的轴向力特性,在自行研制的首架异步交叉轧机上进行了系统的实验研究。结果表明:在轧制过程中,支承辊和工作辊轴向皆呈非线性增长态势,且工作辊轴向力波形起伏较大,其起始时刻滞后于支承辊;交叉角和异步比等因素对工作辊轴向力Faw的的影响规律为交叉角增大,FAW增大,当交叉角大于临介交叉角以后,FAW下降、FAW随异步比增大而略有增加,在异步交叉轧制下,轧制运行无跑偏。 相似文献
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对常规轧制和交叉轧制时变形区金属流动特性进行了理论分析,并在二辊冷轧机上进行了试验,结果表明:非对称交叉轧制时,前滑值随交叉角增大而增加,为计算连轧秒流量、张力和轧制压力等参数提供了依据。 相似文献
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采用异步轧制复合工艺制备了铜/铝双金属复合板,分析了轧制工艺参数对复合板变形行为的影响,结合轧制变形区金属受力状态探讨了复合过程中的金属变形及流动规律.结果表明:异步轧制变形区内界面摩擦剪切作用直接影响母材的受力状态,共同变形区内双金属间的搓轧作用对金属流动及结合效果影响最大.异步速比越大,硬质金属变形越大.总压下率增大时,组元金属压下率均呈正比关系增加,且软、硬两种金属的压下率差值越来越小. 相似文献
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为研究异步轧制搓轧区的几何参数,根据力平衡方程和秒流量相等的原则,建立了无张力条件下不同变形区组态的中性角和搓轧区比例计算模型,并按中性角取值对不同变形区组态进行划分。在三区组态的条件下,分析讨论了异速比、摩擦因数、轧件厚度和压下率对搓轧区比例的影响。搓轧区比例是决定异步轧制在降低轧制力、最小可轧厚度和得到细化组织工艺条件的重要参数,搓轧区比例计算模型的建立,为异步轧制工艺参数的设定提供了理论依据。中性角和搓轧区比例计算式经过试验验证,与实际值吻合。 相似文献
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采用异步轧制方式在室温下轧制TA1工业纯钛,获得平均晶粒尺寸小于300nm的超细晶组织,显著提升了材料的强度,并探讨了超细晶的形成和强化机制。经轧下量为87%的异步轧制后,材料内部形成均匀分布的狭长剪切带,组织中主要为等轴超细晶,亦存在少量拉长晶粒和小角度晶界;材料的显微硬度比原始热轧态提高了60%,抗拉强度提高至740MPa以上。 相似文献
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异步轧制取向硅钢的织构形成与转变机理 总被引:6,自引:0,他引:6
采用异步轧制方式将0.75 m m 厚的工业取向硅钢板材冷轧至0.35 m m ,然后用工业退火工艺对板材进行热处理,研究了剪切变形条件下的织构形成与转变机理。结果表明:双向轧制能有效地消除剪切应力导致织构组分偏离的影响,并获得比常规轧制板材更为理想的冷轧织构组态;亚表层上形成较强的{111}< 112> 织构可能是源于不同于其它层的特殊形变方式;脱碳退火后板材亚表层上的Goss晶粒与绝大多数晶粒都有单轴重合的取向关系,这种特殊性可能是Goss晶粒在二次再结晶退火中能够异常长大的一种机制。 相似文献