差厚拼焊板成形性的单向拉伸试验

拼焊板的成形性能不同于单一材料的板料,研究其成形性能有利于改进拼焊板的成形工艺.单向拉伸试验作为一种有效和实用的材料性能测试方法被用于研究拼焊板的成形性能.针对拉伸试验设计了母材和拼焊板的试样并进行了相关试验,获得了不同拼焊板的强度和塑性性能并对结果进行了讨论.试验结果表明,拼焊板的单向拉伸强度介于较高强度母材与较低强...     

液体金属挤压铸挂技术模型的建立

对柱塞泵转子结构进行了分析,用UG软件建立了转子钢坯的三维成形图,研究分析了双金属挤压铸挂成形工艺原理.根据铸件几何尺寸,结合液体金属冲压铸挂成形工艺特点进行工艺方案选择,建立了试验模型.在普通立式液压机上进行了液体金属冲压铸挂成形工艺研究.     

三维打印快速成形及其试验研究

利用自行开发的三维打印快速成形系统进行了石膏基复合粉末的三维打印快速成形试验,讨论了三维打印快速成形的机理和过程.利用正交试验研究了工艺参数中层厚、喷射扫描模式以及辊子转速对制件的密度、抗压强度及3个方向上尺寸精度的影响.试验结果为制定合理的三维打印快速成形工艺参数提供了依据,并通过实例给予验证.     

磁控排气管挤压成形的分析与参数优化

根据挤压成形理论,分析、制定了磁控排气管挤压成形工艺,采用Deform-3D软件对零件的成形过程进行模拟,应用正交模拟试验和回归试验以及工程试验研究相结合的方法,对微波炉磁控排气管金属冷挤压成形规律进行了研究,对工艺参数进行了优化.确定了模具结构参数的优化组合为:凸模内圆角r1=0.8 mm,凸模外圆角r2=0.8mm,凹模内圆角r3=0.2 mm,凹模外圆角r4=0.8mm.工艺参数的优化方案为:坯料直管长度x1=30nm,坯料锥角x2=120°,摩擦因子x3=0.1,挤压速度x4=180 mm·s-1.实现了薄壁空心杯杆件的复合挤压成形.     

大尺寸内齿轮冷挤压成形工艺研究

对大尺寸内齿轮挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形性能的影响,并对挤压成形工艺进行了优化.研究结果表明:坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形过程存在显著影响.当坯料内孔直径尺寸介于内齿轮的分度圆直径与冲头齿根圆直径之间时,内齿轮齿形充填均匀,齿形饱满.采用优化后的工艺对大尺寸内齿轮进行冷挤压成形试验,结果表明,提出的冷挤压成形工艺方案合理可行.     

某复杂外形铝合金筒体挤压成形工艺

分析了铝合金筒体的等温挤压成形工艺及其塑性成形中的难点,确定了此类复杂外形零件的可行的成形方案.并对该零件的等温挤压成形工艺进行试验研究.结果表明:采用等温挤压成形的简体满足使用要求,可为此类复杂外形零件生产工艺设计提供有价值的参考.     

花键冷滚压精密成形力学分析与数值模拟

分析了花键冷滚压成形过程,对冷滚压精密成形过程的单位平均压力、冷滚压接触面积和滚压力进行了分析与计算.在此基础上,建立了花键冷滚压过程的力学模型与数学模型,并对花键冷滚压成形过程进行了数值模拟.通过对理论分析、数值模拟和试验研究的对比分析,为花键冷滚压成形工艺的研究与应用提供了理论依据.     

材料力学性能参数对ST07Zn车用钢板拉深成形特性的影响

为了掌握目前在汽车生产中被广泛应用的ST07Zn车用钢板的拉深成形性能,采用计算机数值模拟与物理模拟技术相结合的综合试验研究方法,着重对3种主要力学性能参数(σs、n、γ)对ST07Zn车用钢板拉深成形性能的影响进行相关试验研究.根据试验结果,获得了此3种力学性能参数(σs、n、γ)对ST07Zn车用钢板的成形性能影响的显著性:σs值对最大成形力影响最大,γ值对变形程度的影响最为显著,n值的影响居中,但适当提高这3种力学性能参数能较好地改善板料成形性能.同时,通过试验证明,采用ETA/DYNAFORM软件进行数值模拟试验能有效预测材料力学性能参数对板料拉深成形性能的影响效果.     

基于PS2F软件的型材拉弯成形工艺研究

运用拉弯成形专用模拟软件PS2F对角形截面不锈钢型材拉弯件的成形过程进行了模拟研究.并以某型地铁车体不锈钢角形截面弯梁为典型件,对其拉弯成形工艺进行数值分析和优化,通过分析起皱等成形缺陷,开发出高精度拉弯胎具.试验结果表明成形件轮廓精度大幅度提高,并消除了起皱、截面畸变等成形缺陷,产品质量精度完全满足生产要求.     

铝合金板材轮毂卷边轮缘成形工艺

为了提高铝合金板材轮毂的强度、刚度和外观质量,需对其轮缘进行卷边成形.轮缘部位的成形工艺因其高精度要求而变得复杂,且成形过程难于控制.通过试验研究和有限元模拟方法,对铝合金板材轮缘卷边部位的拉深-缩口成形工艺进行研究.建立了3-D弹塑性有限元模型,并给出合适的边界条件.分析了卷边轮缘成形过程中塌边、塌角和端面圆跳超差产...