冶炼低硅生铁的新进展

为了满足无渣或最少渣量炼钢与顶、底吹复合冶炼的需要,高炉冶炼低硅生铁有新进展,生铁含硅量越来越低(由0.3～0.6%降至0.1～0.2%)。与此同时,高级钢(含硫量0.005%左右与低磷)比例增多,国外进行铁水预处理(脱硅、脱磷、脱硫),国内也在开始进行铁水炉外预处理。本文仅介绍国内、外高炉冶炼低硅生铁进展情况。近几年来,国内重点企业高炉炼钢生铁含硅量有所降低。1978年8月重点企业高炉铁水含硅量为0.76%,1982年1月0.62%,     

快速分析铁水含硅量的传感器

铁水含硅量是炼钢加料模型确定合适废钢/铁水比的一个重要变数。欲改进炼钢过程控制,要求及时了解高炉铁水中的含硅量。现有的分析铁水含硅量的方法和程序,从高炉取样到化验室得出结果之间通常要花10～30min,很难满足生产要求。现在终于研制出了一种浸入式传感器和有关的仪器,能够在浸入铁水中后15s内给出精确的铁水含硅量。本文叙述了在美国钢铁公司费尔莱斯厂高炉上安装与使用利兹和诺斯鲁珀公司的SiLTEMP硅传感器的情况及效果。     

高炉铁沟内投撒料剂脱硅工艺研究

对铁水脱磷处理前的铁水预脱硅处理的必要性及在酒钢高炉出铁沟内进行的投撒预脱硅实验进行了分析。分析得出：在铁水包脱磷工艺中,铁水初始硅质量分数应低于0.20%;高炉投撒脱硅要求处理前铁水硅质量分数应低于0.40%。     

大高炉低硅操作技术的探讨

炼钢生铁中硅素主要来自焦炭灰分中的SiO_2。鞍钢炼铁厂11号高炉(2025 m~3)结合原燃料的实际情况,采用降低焦比、选用合适的喷吹配煤比,增大喷吹量、降低理论燃烧温度、提高风温、提高煤气利用率、提高铁水质量等措施来降低生铁中硅素。同时,还保证了炼钢所需的铁水温度和低硫要求。     

降低铁水含硅量的实践

降低铁水含硅量是高炉节焦增铁的重要措施,同时也对炼钢生产指标的改善起着重要的作用。我厂铁水降硅工作,实际上从1985年就开始了,但这几年进步不大,生铁含硅量常维持在0.96—0.77％间,尚存在较大潜力。1987年由于复合吹炼攻关正式列为国家“七五”科研攻关项目,这对降低铁水含硅的要求就显得更为迫切。为此,我厂于1987年7月成立了铁水降硅攻关组,通过几个月的实践,铁水硅含量显著下降,2~#高炉8月份铁水含硅降到0.53％,并创造了连续三个月饮水含硅达到0.553％的较好水平。详见表1。     

攀钢西昌钢钒高炉铁水适宜硫含量分析

为了寻求炼铁、炼钢工序经济适宜的铁水硫含量,通过对生产数据的统计,分析了攀钢西昌钢钒1号高炉铁水硫含量与技术经济指标的关系,得到了攀钢西昌钢钒高炉铁水钛含量与铁水硫含量及焦比的回归公式;并依据高炉冶炼过程中实际的矿焦比与铁水钛含量的经验数据,计算分析了不同铁水硫含量与炼铁的原、燃料成本的关系,综合考虑炼钢脱硫成本的变化,得出当前硫负荷条件下铁水适宜的硫含量(质量分数)应控制在0.085%左右.     

水冲平炉钢渣使用情况

一、概述湘钢炼钢分厂1970年投产的倾动式重油平炉采用废钢矿石法操作,铁水比70～80％。由于高炉铁水硅含量特高(1.5％左右),矿石中二氧化硅含量又高达1.2％左右,所以炼钢过程中渣量极大。据长期观测,当装入量为290吨时,每炉钢一般排渣约5～6罐(渣罐容积11立方米),即渣量约占出钢量的30～40％;在正常情况下,每天渣量近400吨。在炼钢厂设计时,对钢渣的排除和处理是决定走综合利用道路的,因之设计中未设专用弃渣场,只是在厂区内设一钢渣处理间,投产后不久,即堵塞了出渣的通道。在     

铁水含硅量传感器的应用

近年来,为了适应钢材高级化的要求,开发了以炉外脱磷为中心的新的炼钢方法,并对其关键之一的高炉炉前铁水脱硅处理予以了注意。在炉前脱硅过程中,为了使下步工序脱磷处理能够顺利进行,要求把脱硅后的铁水含硅量控制在容许范围内,最近为了使脱磷费用最佳化,脱磷前铁水的含硅量正在接近适当范围。为了使脱硅处理后硅含量达到适当数值,有必要测定铁水含硅量,并控制脱硅剂的投入量。可是,采用以往的发光分析法,从取样到判明要耽搁30～40min 左右,不能适用于控制。其次,饮水含硅量是高炉炉况的重要指标之一,从硅成分的控制和炉况管理两方面考虑,都希望能实现铁水含硅量迅速测定。日本钢管公司福山钢铁厂根据千叶工业大学雀部实教授的方案,与大阪氧气工业公司共同开发了应用氧传感器双层电解质型的铁水含硅量传感器,并在该厂2号高炉顺利使用。     

在高炉内脱硫的炼铁工艺

为了满足炼钢对铁水含硫量的严格要求，约有80％的高炉铁水还需进行炉外铁水预脱硫，从而造成生产成本提高。日本钢管公司发明了一种高炉内脱硫炼铁方法，铁水不需炉外预脱硫，就能满足炼钢的严格要求。     

柳钢高炉炼低硅生铁探讨

柳钢高炉铁水含硅量较高，不利于炼钢生产，且使高炉焦比增加，本文从分析硅还原机理着手，联系柳钢实际，对柳钢高炉炼低硅生铁进行了探讨。     

高炉铁水质量检验跟踪调查分析

跟踪、调查高炉铁水质量检验过程，分析高炉同批次铁水出厂检验结果Si％、S％、P％含量与炼钢单位进厂检验结果存在的差异，对有关铁水质量检验提出建议。     

铁水脱硫工艺探讨

硫是钢中的有害元素。近代工业的发展,对钢的质量提出了愈来愈高的要求,因此对钢中硫含量的要求也就愈来愈苛刻。而炼钢过程的脱硫能力往往是有限的,一般平炉、转炉的脱硫能力为30％左右,要将硫含量为0.04％左右的铁水冶炼深冲钢,焊条钢、吕班德钢等钢种就相当困难。因而,铁水炉外脱硫处理就是冶炼优质钢的重要手段之一。铁水炉外脱硫技术虽然只有十几年的历史,但近年来发展非常迅速。它是提高钢的质量、改善炼铁和炼钢的技术经济指标和适     

从风口喷吹粉料降低铁水含硅量

炼钢过程少渣操作,要求对铁水进行预脱磷和硫,相应地要求把铁水含硅量降低至0.1%左右。日本川崎公司为了开发高炉低硅铁水冶炼新工艺,提出了从风口喷吹粉料抑制硅向铁水迁移反应的发生,因而使铁水含硅量降低,并在千叶厂2号高炉(1380米~(?),20个风口)进行了从风口喷吹粉料的试验。喷吹用粉料是CaCO_3(平均粒度0.012毫米,TFe0.02%,SiO_20.2%,S0.02%,Al_2O_30.03%,CaO55.6%,P0.002%)和氧化铁(平均粒度0.044毫米,TFe68.50%,SiO_20.46%,S0.002%,Al_2O_30.44%,     

攀钢炼钢厂的节能概况

攀钢炼钢工序能耗近五年来有大幅度的下降。1982年比1978年下降了50.6％,原因是加强了节能管理工作,并采取了一些新的技术措施。本文着重分析炼钢工序能耗下降的几个主要因素。 1.炼钢生产特点及能耗情况 攀钢炼钢设备采用120吨LD转炉。高炉铁水经过雾化提钒(即半钢)或铁水与半钢以1:3的比例混合后送转炉冶炼     

唐钢炼铁厂稳定铁水含硅的生产实践

通过提高入炉原燃料质量、优化高炉基本制度、提高职工的质量意识等措施的实施,2007年唐钢南区铁水含硅为0．42％～0．44％,北区铁水含硅为0．48％～0．52％,铁水质量大幅度提高。     

高炉低硅冶炼实践

唐钢1#高炉2009年大修开炉后采用低硅冶炼技术,使铁水含硅量由0.53%逐步降低到0.35%,并长期稳定在0.38%左右,炉况稳定顺行。结合唐钢1#高炉生产操作实践,分析了原燃料条件、高炉基本操作以及冶炼特点对低硅冶炼的影响,为高炉稳定铁水中硅含量在较低水平和保证高炉长期稳定顺行总结了宝贵的经验。     

基于神经网络的高炉铁水硅和硫含量预报模型

采用基于自学习的参考炉次法,建立了反应高炉炉温和铁水质量的预报模型,对炼铁过程铁水硅含量和硫含量进行预报,建立了基于BP神经网络的高炉铁水硅含量和硫含量预报模型。用国内某高炉的生产数据进行模型训练,经预报结果数据验证,想要通过现有直接获取的高炉参数很难准确同时预报铁水硅含量和硫含量,但基本能准确预报铁水硫含量的变化趋势。     

高炉铁水保温输送

针对湘潭钢铁公司炼钢使用的高炉铁水在运输过程中温降较大，不能达到炼钢对高炉铁水温度的要求，以及因铁水粘罐造成铁水罐结盖，凝死现象严重的概况，采取了覆盖复合保温剂的方法保温输送铁水，有效地解决了前述问题。     

低铁耗条件下低硅铁水冶炼工艺的优化

正随着高炉喷煤量增加、焦比降低和高炉利用系数提高等高炉炼铁技术以及铁水预处理工艺的进步,进入转炉的铁水Si含量明显降低;转炉炼钢炉内配加的冷料(废钢和生铁块)量是根据资源情况、转炉冶炼终点和热量平衡而确定的,一般用量为10%～30%。2017年下半年以来,柳钢转炉厂在现有炼铁产能下,为提高钢产量和降低炼钢生产成本,结合当前废钢资源丰富,通过提高废钢比提高单炉钢水产量,进而提升炼钢产能。铁水Si含量低加上低铁耗生产,由此带来了炉内热量欠缺的问题。铁水条件的转变使转炉冶炼石     

高炉控制铁水砷含量的研究

由于高炉原料无法完全脱除砷,进入高炉后将导致铁水含砷量过高,从而影响炼钢工艺及钢材质量.通过控制入炉全铁含砷量、铁水温度、碱度、炉顶压力等参数,高炉获得了较高的铁水脱砷率,得到符合生产要求的铁水.试验表明:当入炉全铁砷含量、铁水含硅量、R2、渣比、铁水温度、炉顶压力分别控制在0.015%、0.4%、1.20、400 kg/t、1 490℃、220 kPa时,铁水脱砷率最高达67%,铁水含砷量仅为0.007%.