钛及其合金的熔模精密铸造

介绍钛及钛合金熔模精密铸件的应用领域,并对其铸造工艺中的熔模制备、造型材料的选择、熔炼浇注和铸件后续处理工序做了简要阐述。指出用熔模精密铸造技术生产钛及钛合金铸件的灵活性及优越性。     

熔模石膏型真空增压铸造技术

论述了熔模石膏型真空增压铸造技术工艺过程和技术原理,介绍了利用该工艺生产的典型复杂、高致密、高气密性铝合金铸件.熔模石膏型真空增压铸造技术具有保证铸件优良的表面质量和高的尺寸精度,并且还具有提高合金的充型能力、改善铸件的内在质量的优点,适合于质量要求严、复杂程度高的铸件,尤其适合高致密、高气密性铝合金铸件.     

大型复杂薄壁钛合金铸件熔模精密铸造研究现状及发展

从钛合金的熔炼、熔模精密铸造技术、钛合金铸造缺陷及检测方面介绍了大型复杂薄壁钛合金铸件精铸技术，大型复杂薄壁钛合金铸件的发展和应用现状，以及相关的铸造技术和充型过程数值模拟的应用，并提出了大型复杂薄壁钛合金铸件熔模精密铸造的发展趋势。     

欧美日本熔模铸造业综述

熔模精密铸造技术具有数千年的历史。奠定了熔模铸造工业基础的时期是二次大战期间。特别是飞机的燃气轮机上采用了熔模件,对于熔模铸造技术的进步起了很大的刺激作用。在五十年代,熔模铸件主要用于飞机和武器领域。当前,熔模铸件已广泛用于多种行业。随着熔模铸造技术的进步,连形状复杂、有空气通路的空冷透平叶片也能铸造。为了得到耐高温的透平叶片,已研究出了单向凝固和无晶粒界限的单晶精密铸造新技术。     

基于ProCAST的薄壁叶片熔模精铸过程模拟

利用铸造模拟技术对铸件充型凝固过程进行分析,可以大大降低成本,缩短试制周期。基于此,利用ProCAST软件对薄壁叶片的熔模精铸过程进行数值模拟,通过分析铸造缺陷,提出从浇注系统结构和浇注工艺参数两方面进行工艺优化,获得了合格的铸件。     

K432A机匣部件精铸工艺研究

机匣是在研某型号航空发动机上的核心部件,采用铸造高温合金K423A无余量整体精密铸造而成。该部件由内环、外环和空心叶片三部分组成,壁厚相差悬殊,铸造凝固过程极易产生疏松、裂纹等缺陷,铸造难度很大。为确保精铸件的尺寸精度、缩短研制周期,采用了快速成型技术制造熔模,熔模经表面处理后具有良好的表面质量和尺寸精度,表面粗糙度可达Ra6.3μm,尺寸精度可控制在0.5mm以内。设计了联合注入式浇注系统,采用较高的浇注温度和型壳温度,浇注出的铸件冶金质量优良,很好地满足了设计和使用的要求。     

铸造CAE技术在熔模铸造中的应用

介绍了铸造CAE技术的基本思路和原理;并给出了华铸CAE软件在熔模铸造中的一些应用实例,应用表明现阶段的铸造CAE软件能够准确地预测熔模精密铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷,从而辅助工艺人员进行工艺优化,指导实际熔模精密铸件生产.     

铝合金复合型精密铸造工艺研究与应用

介绍了铝合金熔模-金属复合型和树脂砂-熔模复合型铸造两种新型铸造工艺方法。针对铸件结构特点,对不同部位采用不同铸型,即采用复合型铸造工艺方法使铸件成形完整并控制各部位组织和性能,是研制复杂铸件的有效途径。     

基于快速成形技术的机匣盖的快速铸造

在基于快速成形技术的机匣盖快速铸造工艺中,通过用UG软件构建零件的CAD三维模型,采用选择性激光烧结法烧制精铸蜡模.利用该工艺铸造的机匣盖铸件外表面及内腔的尺寸精度和表面质量,能够满足燃气轮机的使用要求.快速成形技术提高了精铸业制造复杂零件的能力,使复杂模型的直接制造成为可能.快速成形技术与现有的铸造工艺相结合,为铸件的研制节省了时间和成本,为后续产品中精密铸件的顺利完成打下了良好的基础.     

铝合金复合型精密铸造工艺研究与应用

介绍了铝合金熔模-金属复合型和树脂砂-熔模复合型铸造两种新型铸造工艺方法.针对铸件结构特点,对不同部位采用不同铸型,即采用复合型铸造工艺方法使铸件成形完整并控制各部位组织和性能,是研制复杂铸件的有效途径.     

精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺

介绍用石蜡-硬脂酸低温模料，生产铸件的熔模和用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结刑，制造铸件的模壳的工艺要求。主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。五年多来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的。为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。     

熔模精密铸造TiAl基金属间化合物研究进展

TiAl基金属间化合物作为一种新型轻质高温结构材料,在航空航天和汽车等领域具有广阔的应用前景。熔模精密铸造是当前普遍采用的制备TiAl基金属问化合物的方法。主要介绍了熔模精密铸造TiAl基合金的铸件以及型壳用粘结剂及耐火材料的发展现状,TiAl合金的熔炼技术及最新研究进展,并对TiAl基金属间化合物熔模精密铸造技术的不足进行了分析并提出了展望。     

大型薄壁复杂框架式结构钛合金铸件的研制

介绍了采用熔模精密铸造成形技术,研制大型框架结构钛合金铸件的过程。铸件轮廓尺寸为1 450 mm×835 mm×772.2 mm,最小壁厚仅为2.5 mm,铸件重121.8 kg。     

我国熔模精密铸造的历史回顾与发展展望

概述了熔模精密铸造的特点及在我国的整体发展现状。按照不同产品类别追溯了我国熔模铸造发展的历史、技术进展、行业现状。详细介绍了通用硅溶胶型壳工艺、钛合金熔模铸造工艺、铝合金熔模铸造工艺、石膏型熔模铸造工艺、水玻璃型壳工艺等多种工艺方法以及熔模精密铸造在航空、航天以及一般商用铸件上的应用。指出了我国熔模精密铸造与工业发达国家之间存在的差距,并对我国熔模精密铸造行业的发展提出了几点建议。     

熔模铸件缺陷分析

论述了熔模铸件缺陷分析的方法,对难以鉴别的熔模铸件缺陷,可借助金相分析法、化学法、酸浸法、低倍显微镜观察法、无损探伤等手段鉴别缺陷类型,继而采取有效措施。着重分析了熔模铸件的热裂纹缺陷,通过提高浇注温度、增加型壳退让性、减少铸造应力,以及改变铸件结构和铸件凝固顺序,可消除铸件热裂纹,降低废品率。     

摆杆铸件的熔模精密铸造工艺实践

采用石蜡-硬脂酸低温模料制造熔模(蜡模),用水玻璃粘结剂制造型壳,精密铸造生产剪羊毛机摆杆铸件,试验研究熔模制造工艺、水玻璃型壳工艺和焙烧工艺的技术参数,为生产合格型壳和精密铸件提供技术保障.     

基于SLA原型的叶片铸件快速精密铸造技术

通过试验手段探讨了将立体光固化快速成型与传统熔模精密铸造相结合的两种铸件快速精密铸造技术,指出了各自技术的特点,对类似生产活动具有较强的指导意义,可促进快速成型技术的应用。     

大型复杂钛合金进气道铸件成形工艺研究

通过分析大型复杂钛合金进气道铸件的结构特点、技术要求和技术难点，制定了合理的“分体熔模精密铸造+真空电子束焊接”的铸件成形工艺方案。结合ProCAST软件进行铸造成形工艺优化，设计了合理的浇注系统，实现了两段分体铸件的铸造完整成形。采用真空电子束整体焊接方法，解决了大型复杂三通道狭长内腔结构的铸件完整成形问题，最终生产出长度为1 260 mm的进气道钛合金铸件。     

国外熔模铸造的生产技术水平

目前国外熔模铸件最大重量达250公斤,长1.5米(日本用4～8mm厚陶瓷壳铸出),英国Rolls—Royce公司熔模精铸最大件为30公斤,国外能铸出的最小壁厚为0.5mm,最小孔径0.5mm。.美国Hitchinor公司用真空吸铸法充型,能铸出熔模铸件的最小壁厚为0.3mm(0.012吋)。在铸件成品率方面,东德《铸造技术》中曾宣称:1969年国外一般熔模铸件成品率大体在86～90％。美国炭化物公司1969年     

铝合金熔模铸造技术现状及发展

简要介绍了铝合金熔模铸造发展趋势、熔模和铸型制备技术、铝合金熔炼技术、铸件成形技术,特别是反重力铸造技术,提出了铝合金熔模铸造进一步的研究方向.