在役转轴表面疲劳裂纹的爬波检测

采用常规超声检测方法对在役转轴表面疲劳裂纹检测的效果很差。针对此类在役转轴疲劳裂纹产生的机理,结合超声爬波传播的特性,选用超声爬波对在役转轴产生的表面疲劳裂纹进行检测。对某规格的阶梯转轴进行的检测结果表明,超声爬波检测方法简便可行,能够有效地检测出转轴在役运行状态中出现的疲劳裂纹,因此可用于在役转轴表面疲劳裂纹的日常检测。     

轧辊近表面缺陷的超声爬波检测

讨论了在役轧辊近表面缺陷的超声爬波检测技术,根据被检对象的特点确定爬波探头参数,结合应用实例对检测灵敏度、探头校准、爬波声束入射方向及缺陷回波波形进行了分析探讨,得出了可利用超声爬波对轧辊近表面进行缺陷检测及定位评定的结论。     

爬波检测及其应用

爬波是一种在材料的表面下传播的压缩波,对表面和近表面缺陷非常敏感。近年来,随着爬波理论研究的深入,爬波在无损检测领域应用也越来越广泛。阐述了爬波产生的机理和爬波探头的设计参数,重点介绍了爬波检测在焊接接头、粗晶材料和陶瓷材料上的应用。所有检测案例均表明爬波无损检测具有广泛的应用前景。     

超声爬波检测CO_2焊打底层裂纹的探讨

探讨了超声爬波的声场特征。对不同型式、不同参数的爬波探头作了筛选,从中选定适用于检测CO2衬垫焊打底层纵向裂纹的爬波探头。较好地解决了此类焊缝中近表面危害性缺陷的检测问题。     

管式输电塔薄壁管对接环焊缝爬波探伤

简述了爬波的机理。为了有效解决管式输电塔薄壁管对接环焊缝表面、近表面缺陷的检测问题,采用了爬波检测技术,并对其性能进行了试验验证。结果表明,采用爬波探伤可以有效地检测出表面及近表面的缺陷。爬波检测具有广泛的应用前景。     

爬波在无损检测中的应用

由于爬波受工件表面粗糙的影响不大,同时具有对表面和近表面缺陷非常敏感的优点,使爬波检测成为常规超声波检测的有力补充。综合目前国内外的研究进展,列举了爬波在支柱瓷绝缘子、焊缝和螺栓裂纹等检测方面的应用,所有实例均表明爬波检测在这些方面的有效性。随着爬波理论研究的深入和检测仪器的发展,爬波在无损检测领域的应用必将越来越广泛。     

GH4738合金冷拉棒材表面裂纹缺陷分析

针对GH4738合金冷拉棒材加工螺母过程中发现的表面裂纹缺陷,通过金相组织分析、超声波探伤、模拟试验、力学性能测试等研究,分析了缺陷的性质及缺陷产生的原因,并研究了表面裂纹对零件性能的影响。结果表明:GH4738合金螺母表面发现的裂纹缺陷是合金冷拉棒材带来的缺陷,是在棒材轧制过程产生,后经过多次氧化所致。棒材的近表面纵向裂纹对棒材室温拉伸强度和剪切强度影响不大。     

爬波检测技术的应用

对奥氏体不锈钢焊缝和异种金属焊缝表面及近表面缺陷进行爬波检测时,缺陷的定位和定量（测长、测高）是爬波检测的难点。介绍了爬波检测技术的原理、爬波探头和试块。结合大量的试验数据,总结了爬波检测技术应用的具体方法。包括检测系统的标定、灵敏度的设定、缺陷定位以及缺陷定量的详细方法。通过对检测技术的验证,充分证明了爬波检测技术在奥氏体不锈钢焊缝和异种金属焊缝表面及近表面缺陷检测应用中的可靠性。     

超声测定表面开口裂纹的深度

在役设备上如果发现有表面开口裂纹,就希望知道其深度,因此测深受到人们的关注.入射的超声波会在表面开口裂纹的尖端产生衍射波,利用衍射波来测定表面开口裂纹的深度,国内外已有许多文献报道.本文提出的利用探头间距固定的收发式探头测深,方法简便、实用,适于现场应用.1 理论分析裂纹尖端产生的衍射波是非常弱的,为了提高信噪比和容易识别衍射波,我们采用了收发探头间距固定的方案.     

超声爬波技术检测薄壁焊缝的试验研究

采用超声横波检测薄壁焊缝表面和近表面缺陷时存在检出率低的问题。分析了爬波的波型特征,制作了带长横孔和刻槽孔和刻槽缺陷的焊缝试块,对薄壁焊缝的爬波检测技术进行了试验研究。结果表明,采用特制的爬波探头检测时,灵敏度满足不同深度缺陷的检出要求,并且对表面和近表面缺陷表现出更好的检出能力。     

表面波检测旋压件裂纹的探伤研究

旋压件产品因其制造机理,缺陷主要分布于内外壁,多属表面开口裂纹和近表面裂纹、微裂纹等危害性缺陷.本文着重介绍应用表面波对旋压件表面及近表面裂纹横向、切向定位和测深.     

中厚板表面裂纹研究

钢板表面裂纹是影响中厚板质量的主要缺陷,通过调查分析和现场试验,摸清了中厚板表面裂纹的主要种类和裂纹的产生机理.经过采取相应措施,使裂纹得到有效控制.     

齿轮钢20CrNiMo轧材表面裂纹缺陷原因分析

针对规格不小于?80 mm的齿轮钢20CrNiMo轧材探伤合格率低,轧材表面存在裂纹缺陷问题,对轧材裂纹缺陷进行分析,可知这可能是铸坯裂纹缺陷造成的。为了验证这一观点及查找出确切原因,便于提供解决方法,首先对铸坯表面进行抛丸检查,未发现裂纹缺陷;其次将存在裂纹的铸坯轧制成材的缺陷与轧材表面裂纹缺陷通过金相显微镜进行对比分析,发现裂纹形貌及周围脱碳程度存在差异,分析认为轧材裂纹不是由铸坯缺陷导致的;最后将铸坯开坯后方坯直接挑出缓冷后抛丸检查,发现表面存在严重划伤和凹坑缺陷,划伤缺陷形貌和周围脱碳程度与轧材裂纹相似。结果表明:轧材裂纹及翘皮缺陷是由铸坯开坯过程中产生的划伤和凹坑缺陷导致的,不是由铸坯裂纹缺陷导致的。     

薄壁管材探伤用爬波探头的设计及应用

提出采用爬波检测薄壁管材横向缺陷的方案。设计了爬波探头的数学模型，根据该模型制作了双晶爬波探头。试验结果表明，爬波探头能检测出薄壁管材的内外壁上约0．07mm深的横向人工缺陷，尤其对表面缺陷具有较高的灵敏度。     

微合金钢板表面裂纹缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对微合金钢板的表面裂纹进行了观察和分析,发现裂纹周围存在氧化圆点及脱碳,裂纹处表面及内部物质的能谱成分分析表明有保护渣成分存在,说明存在于铸坯上的微裂纹及少量夹渣缺陷是形成钢板表面裂纹的原因,对减少该类裂纹的产生提出了建议。     

超声表面波与爬波在轧辊自动检测系统中的应用

基于超声表面波与爬波检测技术的特点,研究了二者在轧辊自动无损检测系统中的应用。提出了综合利用表面波与爬波对表面和近表面缺陷进行准确检测和精确定量的方法,并通过实例验证了该方法的有效性。     

连铸板坯轧制特厚钢板表面裂纹缺陷的研究

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷.采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析.结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹.通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生.     

65Mn钢弹簧的表面缺陷分析

产品检验时发现部分65Mn钢弹簧表面存在＂小黑点＂和裂纹缺陷。对弹簧表面缺陷形貌、裂纹形貌、微区成分、显微组织和显微硬度进行分析。结果表明,在弹簧钢丝的拉拔过程中,因局部区域润滑不良导致摩擦产生高温而形成了开口状、密集分布的小裂纹,镀层缺陷的形成与弹簧电镀前表面未清洗干净有关。     

帘线钢小方坯82A铸坯表面和内部缺陷分析

帘线钢的表面裂纹缺陷和中心偏析是影响铸坯质量的关键因素。采用了铸坯表面宏观缺陷分析、裂纹微观形貌表征、Gleeble高温力学性能、中心偏析等检测手段,对帘线钢82A断面150 mm×150 mm小方坯在稳态和非稳态浇铸条件下,铸坯表面和内部质量缺陷进行了分析。结果表明,铸坯振痕间距为13 mm,角部出现振痕紊乱;非稳态铸坯表面振痕波谷和凹坑处均发现了明显的横裂纹,而稳态样品则未见明显的表面横裂纹。铸坯内部沿着中心缩孔有长约55 mm中心裂纹,铸坯平均中心碳偏析指数达到1.09。根据该钢种的高温力学性能并结合裂纹形貌分析,非稳态下铸坯表面易冷却不均,造成局部温度在弯曲矫直时处于第Ⅲ脆性温度区;内部中心裂纹表面出现明显的液膜,在第Ⅰ脆性区凝固阶段产生。     

连铸小方坯表面裂纹缺陷的在线判定

分析小方坯表面裂纹缺陷的产生原因及对铸坯质量的影响,确定表面裂纹缺陷质量评判函数。根据各工艺参数对表面裂纹影响程度的大小,分配评判函数中的权重值。采用了一种动态权重的分配方法以适应不同的工况要求。以生产厂小方坯实际生产数据为样本,收集连铸工艺参数,并进行对比验证。小方坯表面裂纹缺陷在线质量预报显示,模型判定结果与生产实际检测结果相符,预报的准确率超过预期目标值,达到了预报和分析连铸坯质量的目的。