基于Agent的网格制造

制造网格集成了产品全生命周期内各个相关设计制造资源、各种流程和知识等信息,是现代集成制造系统发展的平台和支撑环境。为最终实现网络虚拟环境上的资源共享和协同工作,实现面向产品全寿命周期集成提供了有效的解决思路。本文介绍了制造网格的概念、组成及其特征,给出了网格技术在制造业中的应用模式和预期效果。并讨论了基于多Agent系统实现制造网格的方法、关键问题及使能技术。     

一种基于遗传算法的钣金零件排样算法

钣金类零件是通过压力成形技术制造的一种应用广泛的零件,现今钣金件的数字化制造手段日益广泛。钣金工艺设计是钣金设计和制造之间的重要连接环节,科学合理的工艺是生产优良产品的重要因素。但钣金产品的工艺设计水平却远远落后于其设计和制造水平,成为了制约产品质量和成品的瓶颈。本文以一种复杂的锂电池箱体为例,对钣金件的数字化制造进行研究。首先提出了钣金件数字化集成制造的总体流程,研究了钣金件的设计、展开、板材的排样、激光切割、数控冲压和折弯等技术,实现了锂电池钣金箱体的集成制造。     

数码大方突破3D软件关键技术

<正>近日，数码大方承担的航天一院数字化研发项目子课题“基于模型驱动技术的增材制造产品数字化建模工具开发”顺利通过专家验收。项目基于国产CAXA3D平台进行集成开发，以CAXA3D设计模型为源头，实现了对设计模型、工艺模型和实物数字模型的统一管理，为航天一院数字化研发项目的实施提供了可靠的技术保障。在双方密切沟通和协作下，顺利完成了开发任务，并在增材制造产品的研发方面取得了关键技术突破。（1）基于增材制造工艺的自动化建模技术：项目围绕增材制造工艺全流程，以CAXA3D软件设计模型为数据源，实现了晶格模型的自动化建模，借助点云逆向建模技术，实现增材制造实物产品的数字化模型重构，加速设计迭代，缩短产品研制周期。     

基于SOA的数字化模具设计制造集成平台研究

面向模具企业信息化,提出了基于面向服务架构(Service-oriented architecture,SOA)的数字化模具设计制造集成平台,研究了基于SOA企业应用集成的若干关键技术,实现了平台原型系统.模具企业内部、客户及供应商间的应用通过平台所提供的服务以松散耦合的方式集成在一起,实现了数据、流程与知识三方面的共享与协作.该平台的应用为解决模具企业内部和企业间的设计、制造集成问题提供新的方案.     

复杂零部件数字化无模制造技术研究

将铸造技术与数字化制造技术相结合,介绍了发动机缸盖数字化制造方法。与基于二维图纸和铸造经验的传统铸造不同,数字化制造全流程基于三维CAD数字模型。同时,将计算机模拟分析技术与铸型加工技术相结合,实现了全流程数字化设计、数字化模拟分析以及数字化加工成型。结果表明,通过其集成应用,成功开发了六缸发动机缸盖,为复杂零部件快速开发提供了一种新的制造方法。     

基于PDM/iMAN的工艺信息系统的研究与实现

根据CIMS信息集成的需要,提出了一种集成于PDM应用层的嵌入式CAPP系统,设计了系统的总体结构。本文以iMAN为集成平台,重点对产品、工艺、工厂和制造资源四个方面的数据信息在PDM与CAPP之间的交互进行了探讨,实现了CAPP系统与PDM系统之间数据交换与信息的无缝集成,据此方法开发的系统已经在企业得到应用。     

基于无线通信的生产现场数字化制造研究

车间生产现场的数字化制造是实现面向制造过程信息集成的关键和企业实施敏捷制造战略的基础,也是当前面临的难点.文章在分析目前生产现场数字化制造所存在的问题和无线局域网技术的特点基础上,利用无线通信技术的优势,给出了基于无线通信、支持人机协同的生产现场网络信息化结构框架和数字化制造解决方案;针对生产现场环境和无线终端设备的局限性,从信息推、拉技术相结合的信息传递方式和任务导向的用户智能帮助两个方面,探讨了支持人机协同的人机接口设计问题,对生产现场的数字化制造系统进行了较为全面、系统的探讨.     

机床产品协同数字化设计与制造关键技术的研究

在机床产品设计过程中只有多领域专家的协作,才能快速响应当今变化多端的市场需求,实现异地协同数字化设计、制造、管理是制造业发展的方向.文章在对机床产品协同设计与制造需求分析的基础上,建立了面向多领域协同工作的体系结构,并研究了协同环境下实现机床产品数字化设计与制造所涉及的基于STEP和XML的统一数据模型建立、基于网络的数字化设计功能组件、以及协同环境支持工具等关键技术,最后,开发了一个面向机床行业的数字化设计和制造的原型系统,并以某数控车床主轴箱为例,验证了该系统的实用性.     

适应设计制造集成系统建设的支撑分系统

设计制造集成系统中的支撑分系统包括网络系统和数据库系统，它是设计制造集成系统各子系统实现物理模式、信息集成的关键，也是实现功能集成和过程集成应用的基础，文章着重总结了某重点型号设计制造集成系统建设中支撑系统的设计原则，产品选型等相关问题及其在信息集成的实际应用。     

全流程虚拟制造数字化系统的介绍

介绍了全流程虚拟制造数字化系统的基本构架及流程,详细阐述了全流程虚拟制造数字化系统的产品信息管理、产品标准数字化转换、生产方法评估、工艺方案确定、虚拟设计、虚拟检验、虚拟制造、工艺信息直达现场等内容,得出以下结论:(1)全流程虚拟制造技术将虚拟制造与现实制造结合,提前解决可能在现实生产中出现的问题,不仅降低了生产成本,也缩短了产品生产周期;(2)通过全流程虚拟制造数字化系统的实施,实现工艺设计过程数字化、标准化和直观化,降低了工艺设计难度,利于现场执行,细化管理流程,简化制度规范,降低人为浪费,提升企业利润。     

CIMS环境下PDM与ERP信息集成的分析与研究

论述了PDM和ERP信息集成的必要性，分析了PDM和ERP集成的信息内容，探讨了CAD／CAPP／CAM、PDM和ERP之间的集成关系，结合国内外CIMS信息集成研究的最新成果和制造业的现状，依据CIM原理，构造了基于集成数据模型的PDM和ERP系统集成框架，给出了构造集成框架的关键步骤并分析了其实现方法。为企业PDM和ERP的集成提供了可借鉴的模式。     

航空机载产品设计制造一体化研制平台的开发

为提升航空机载产品的研制质量和效率,提出了航空机载产品设计制造一体化研制平台。从流程管控一体化、数据传递一体化和资源共享一体化等3个维度分析了航空机载产品设计制造一体化研制的需求,在此基础上构建了设计制造一体化研制平台架构;并研究了基于BOM的产品数据一致性传递、基于XML的多业务系统集成、基于流程模板的电子化审签以及设计制造一体化共享资源库构建等平台实现的关键技术;基于Teamcenter实现了平台的开发,该平台目前已在某航空机载产品生产企业中得到试运行,其初步应用效果良好。     

钣金零件CAD/DFM集成原型系统的建立

针对钣金零件的结构特点,采用特征技术,在特征造型的基础上建立了基于Pro／E平台的钣金零件CAD／DFM集成原型系统,从而实现DFM技术在钣金零价加工领域的应用以及产品整个生命周期中设计、制造信息的共享和集成。介绍了钣金零件CAD／DFM集成系统的体系结构、设计原则和采用的关键技术,以及可制造性评价模块的评价过程;以STEP中性文件作为描述产品数据信息的源文件,以产品设计特征数据库和制造特征数据库作为获取传递产品信息的中介,从而实现CAD与DFM的真正集成。采用该系统提供的方法对零件进行工艺性和经济性评价的结果表明,将DFM技术应用于钣金加工领域可以降低产品成本、提高生产率,加快产品的上市速度。     

导管数控弯曲工艺数据管理系统研究

导管数控弯曲工艺数据管理系统是导管数字化集成制造的重要组成部分.为实现导管数字化制造过程中的数据共享与传递,建立了基于集成特征的导管零件信息模型、工艺数据库逻辑结构、工艺数据管理系统体系结构和功能模块;针对系统开发和运行环境,论述了工艺数据管理系统的关键技术措施;基于ASP.NET开发环境和Oracle 10g后台数据库,利用C#语言自主设计和开发了导管数控弯曲工艺数据管理系统,实现了导管数字化制造过程中的信息集成.     

现代制造企业对制造信息系统的需求与发展问题研究

分析了在市场环境发生变化的情况下，现代制造企业对信息技术的实际需求及其制造信息系统存在的主要问题，探讨和研究了现代制造业对信息技术的实际需求及其发展趋势与特征，旨在为企业适应新的生产管理和组织模式，构建新一代制造信息系统的软件开发集成平台，进一步促进制造企业实现网络化集成产品的开发与制造奠定基础。     

XML在数字化制造信息集成中的应用

信息集成是数字化制造的关键环节之一.XML技术为解决企业信息集成提供了有效的途径.文章介绍了XML的特点;构建了基于PDM的企业信息集成框架;分析了该框架中的集成数据及其数据流向;在此基础上,使用XML技术描述集成数据,定义XML Schema文件,实现应用系统间的数据交换.     

支持大规模定制生产模式产品的快速设计方法研究

针对传统生产模式下的制造企业在客户定制设计和制造中面临的问题,提出了一种面向大规模定制生产模式的产品快速设计系统开发和实施的策略。对产品快速设计中涉及的面向设计的知识表示、基于知识的产品模型构建技术、模块化设计技术、产品信息管理等关键技术进行了讨论。     

纺机车间多源异构数据生产管理系统设计

针对纺织机械制造企业生产过程中的多源异构数据集成、传递和共享问题,结合企业实际生产情况,搭建面向企业业务流程模型,建立车间制造过程数据管理模型,对生产数据进行异常纠正、时间配准、时序数据补足等数据预处理;并采用基于本体的异构数据集成方法,实现纺织机械制造车间智能生产的数据集成与共享,为数字孪生平台、仿真优化决策提供数据支撑;设计和开发了数字化车间数据集成管理系统,通过融合SAP、SCADA等系统数据,实现生产进度跟踪、设备运行监控及生产相关的数据统计分析,并结合三维模型进行三维可视化,满足车间的数据管理需求。     

基于AVIDM的CAPP集成系统研究与实施

提出了基于PDM系统AVIDM的CAPP集成系统的总体框架,探讨了AVIDM与CAPP系统集成的关键技术,并重点阐述了在某航天单位,针对某典型部件的设计制造特点和工作流程进行了有效实施.通过用户及权限管理和各种系统安全措施,实现了对工艺数据的安全控制;实现了基于AVIDM的工艺规程创建、编辑、删除、审批及设备汇总等.通过AVIDM与CAPP的信息共享和集成,提高了信息的重用性、准确性和-致性,实现了工艺部门与产品设计之间的协同,减少了重复性劳动,提高了工作效率.