汽车零部件涂装前磷化处理添加剂的研究

介绍了磷化液的配制,研究以低沸点卤代烃为基本组分,复合无机物为添加剂的复合活化剂其含量与膜重及膜耐腐蚀性的关系,讨论磷化温度及磷化时间对磷化膜膜重和耐蚀性的影响.此工艺配制简单,成本低,磷化速度快,磷化膜耐蚀性好,具有较好的应用价值.     

锌系磷化液的研制

研制出一种以亚硝酸钠为促进剂的磷化液,确定了磷化液的配方组成。分析讨论了游离酸度、组分等因素对磷化膜质量的影响,解决了磷化膜粗糙,表面挂灰的现象。磷化膜结晶均匀、致密、呈浅灰色、耐蚀性较为理想。磷化液为单组分,具有易于操作、无需进行表面调整、节省工作时间等优点,适用于大批量钢管工件的磷化生产。     

镁合金磷酸盐-高锰酸盐磷化最佳工艺的研究

磷化温度、磷化时间、磷化液的pH值是影响镁合金表面磷化膜耐蚀性的重要因素。通过正交试验和动电位极化方法考察了这三个因素对磷化膜耐蚀性的影响。以自腐蚀电流密度为磷化膜耐蚀性的评价指标,通过极差法确定了最佳的磷化工艺。并通过扫描电镜测试了最佳磷化工艺条件下所得磷化膜的表面形貌和元素组成,通过交流阻抗曲线考察了磷化膜的耐蚀性。结果表明:当磷化液由磷酸二氢铵(80g/L)和高锰酸钾(20g/L)组成时,镁合金表面最佳的磷化工艺为温度25℃,时间20min,磷化液的pH值4.5。此时的磷化膜平整均匀,主要由Mg,O和P等元素组成。尽管磷化膜表面存在微裂纹,但其仍表现出良好的耐蚀性。     

室温锌系磷化液的研制

研制出一种以亚硝酸钠为促进剂的室温磷化液。介绍了其组成及配制方法,测定了磷化液及所得磷化膜的性能,分析了膜层常见缺陷并提出了解决方法。结果表明：该工艺磷化成膜速度快,在5～20℃能获得银灰色、均匀、致密、耐蚀的磷化膜。     

铁系磷化工艺

阐述了铁系磷化的成膜机理,这种磷化膜的特点和用途、以及磷化液的组成。介绍了BH-64铁系磷化工艺和该工艺中影响磷化膜性能的因素。     

磷化液中磷化渣的控制及磷化渣对磷化膜的影响

通过试验对磷化液加热水浴温度与磷化液产渣量的关系进行验证,分析了磷化渣体积浓度与质量浓度间的换算关系,并采用SEM对磷化渣与磷化膜的成膜质量关系进行对比。通过理论分析和试验得出:磷化液加热热水温度低时磷化液产渣量高,并得出磷化渣体积浓度与质量浓度的关系式,磷化膜的致密程度与磷化液含渣量成反比关系。     

钢管支架内壁磷化膜生锈失效原因分析

通过对磷化膜微观形貌、元素组成以及对磷化液pH值及化学成分的分析,结果表明磷化过程中磷化液酸度过高,造成磷化晶粒过细,成膜不均匀,膜层厚度较薄,是导致钢管支架内壁磷化膜在较短时间内生锈失效的主要原因。通过调整控制镀液pH值1.5～2.0,新制备的磷化膜厚度及均匀性大大增加,其耐蚀性能得到有效提高。     

一种新型无镍锌钙系磷化液的探究

通过改变磷化液的组成和工艺条件,观察其对磷化膜的耐蚀性和膜重的影响,获得锌钙系磷化的主要控制因素。结果表明：锌钙系磷化膜的成膜速率及质量与添加剂密切相关。通过改变添加剂成分,可以起到细化磷化膜结晶的作用,甚至可以不通过表调与钝化,得到符合国家标准的磷化膜。同时该磷化液配方中不舍镍、锰等金属离子,有利于环保。     

40Cr钢表面锌-锰系磷化膜的制备与耐腐蚀性能研究

采用中温锌-锰系磷化工艺,按照三因素四水平正交试验方案,在40Cr钢表面制备了16种锌-锰系磷化膜。通过硫酸铜点滴实验,测试了磷化膜的耐腐蚀性能,进行了最优工艺参数的筛选。分析了最优工艺条件下制备的磷化膜的元素组成,并观察了最优磷化膜和40Cr钢浸泡腐蚀前后的形貌。结果表明,正交试验极差分析得到各因素对磷化膜耐硫酸铜点滴时间影响的主次顺序为:磷化液温度磷化时间表调时间。当表调时间为30 s、磷化时间为25 min、磷化液温度为65℃时,磷化膜的耐硫酸铜点滴时间最长,耐腐蚀性能最好。最优磷化膜主要由Zn、P、Mn、Fe和O元素组成,Zn元素含量最高,约为38%;最优磷化膜浸泡腐蚀前后的形貌变化不大,能有效减轻40Cr钢的腐蚀程度。     

超声波作用下钢铁常温磷化影响因素研究

本文在超声波作用下,对钢铁表面进行常温磷化处理,以提高钢铁表面耐蚀性能。研究以磷化膜外观及耐蚀性为考察指标,通过单因素实验,首先考察了常温磷化液中氧化锌、磷酸、硫酸羟胺(HAS)、硝酸锰、柠檬酸等组分对超声磷化的影响,其次考察了磷化方式对磷化膜性能的影响,最后测试了磷化液使用寿命。结果表明,磷化液组成为氧化锌15 g/L、磷酸80 g/L、硫酸羟胺12 g/L、硝酸锰4 g/L、柠檬酸2 g/L时,超声磷化膜外观及耐蚀性最好,此时磷化膜为灰黑色,膜层连续、均匀、致密,耐蚀时间可达217 s;磷化方式中常温超声磷化比常温静止磷化效果更佳,前者外观及耐蚀性比后者优越;磷化液寿命测试发现,当磷化次数超过9次时,制备的磷化膜耐蚀时间开始低于60 s,此时磷化液已经失效,累计磷化面积为0.3 m~2/L。     

含有稀土复合添加剂的中温磷化

金属磷化转化膜已得到广泛的应用,本文优选了磷化液的组成和工艺条件,选择适宜的稀土添加剂,并研究了对磷化的影响。结果表明,稀土添加剂的加入提高了磷化膜的质量。     

线材中温磷化液的制备与应用

向基础磷化液中添加Zn²⁺、Mn²⁺、Ni²⁺金属离子,研制一种含有Zn²⁺、Mn²⁺、Ni²⁺三系离子的线材中温磷化液,确定了磷化液的配方组成,并按国标测定方法用硫酸铜点滴和氯化钠浸蚀对磷化膜性能进行了评定。探讨了酸度、温度、时间等因素对磷化膜质量的影响。结果表明,用此磷化液磷化时,在磷化温度为65 ℃、磷化时间为10 min的条件下,所形成的磷化膜结晶均匀、致密、黑褐色、耐腐蚀性良好。     

环保型单组分低温磷化液的研制

常规磷化液中通常含有亚硝酸钠、重铬酸钾、氟化钠或硝酸镍等对人体和环境有割的物质．为改善环保,选用污染小的促进剂Ａ和Ｂ,研制出环保型单组分低温磷化液,包括锌锰系彩磷化放锌钙系灰膜磷化液。介绍了其配方、配制及处理工艺,测定了磷化液及磷化膜的性能。促进剂Ａ能提高磷化膜的耐蚀性和彩膜附着力,促进剂Ｂ能加快磷化速度。该环保型磷化液应用范围广,是磷化液的理想替代品。     

环保型室温锌系磷化液的研制

本文研制出一种以无毒无污染的加速剂硫酸羟胺替代传统使用的有毒的NaNO2的磷化液.研究了磷化液中各组分及工艺条件对磷化膜性能的影响,并分析了锌系磷化的原理.本磷化液不仅减少了磷化所产生的沉渣、避免了操作的复杂性、降低了污染,而且提高了反应速度和磷化膜的耐蚀性.     

常温可水洗铁系磷化液的研制

研究了一种可水洗的新型常温铁系涂装前磷化液的组成及其磷化工艺，探讨了其成膜原理，该磷化液无铬，无亚硝酸盐，无渣，膜层致密均匀，耐蚀性能优良，磷化后可水洗，适用于中，低碳钢及其合金制件的涂装前磷化。     

钢铁冷塑加工的常温磷化工艺

制备了一种常温环保型冷塑加工磷化液,并考察了磷化液成分及磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响。结果表明:该磷化液具有节能、环保、沉渣少、成本低、磷化膜耐蚀性好等优点。     

新型磷化工艺的研究

介绍了YBφ磷化液配方及工艺流程,总结了YBφ磷化液的配制和维护经验,并对三种磷化工艺进行了对比分析。结果表明:YBφ磷化膜为微孔结构,与基体结合牢固,与漆层结合良好,耐蚀性与HB/Z 5080磷化膜的相当,氢脆性合格。YBφ磷化膜能够完全替代HB/Z 5080磷化膜、氧化磷化膜,用于起落架碳钢和低合金钢零件的表面防护。     

一步法钢铁黑色磷化膜性能的研究

向锌锰系磷化液中添加发黑物质硫酸铜和钼酸钠得到一步法钢铁黑色磷化液,并对一步法黑色磷化膜的性能进行了研究。结果表明:一步法黑色磷化膜由一系列大小不同的晶体组成,在晶体连接处存在细小裂缝,膜厚约为50μm,主要含有Cu、Fe、Ni、Mo等元素,与钢铁基体结合良好。钢铁基体经一步法黑色磷化后,自腐蚀电位提高约250mV,自腐蚀电流密度下降3个数量级。一步法黑色磷化膜的膜电阻是两步法黑色磷化膜的5倍左右。     

新型环保型磷化液的研制

开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁锌钙系磷化液.通过正交实验优选了常温锌钙系磷化液的配方,得到配制简单、能够快速成膜、磷化膜质量好的磷化液配方,且该磷化液不含亚硝酸盐和重金属.讨论了磷化的工艺条件对磷化膜质量的影响,并对磷化膜进行了检测.在5～35℃下浸渍磷化5～10 min,每平方米即可生成质量约为2 g的浅...     

pH和时间对镁合金表面磷化膜形貌和耐蚀性的影响

用扫描电子显微镜和电化学阻抗谱研究了磷化液pH和磷化时间对镁合金表面磷化膜形貌和耐蚀性的影响。实验结果表明:当磷化液pH为2.5,磷化时间为20 min时,所得到的磷化膜对镁合金基体的保护作用最强,磷化膜在扫描电镜下观察呈连续的针尖状结构。