英中地区高温高压高含硫SX58井试油测试工艺技术

英中地区高温、高压、高产SX58井储层资料缺乏,完井试油作业风险大。配套了井筒安全评价、负压验窜、"五阀一封"测射联作、射孔爆轰效应评价等系列技术,优选P110SS防硫油管、HH级140 MPa井口、超Ⅰ类防硫地面流程等设备,形成满足英中地区高温高压高含硫井试油测试配套工艺技术,保障了英中地区三口井的高效安全试油。其中的SX58井射孔后日产油208.66 m~3,日产气69 827 m~3,H_2S含量26.12 g/m~3,取全取准了测试资料。该技术为英中油田后续试油投产施工提供了技术支撑,也为盆地山前及腹部构造带的超深井和风险探井试油测试施工提供了借鉴。     

新工艺新技术在X超深井钻完井中的应用

位于LG地区的X井,以145 d钻完6 530 m井深的深度在国内钻井界引起了强烈反响,两个储层的试油也仅耗时23 d,创造了超深井钻井试油速度的最新纪录。为此 ,介绍了以气体钻井、氮气加压射孔-酸化-测试联作试油等为代表的在该井钻井、试油中发挥了重要作用的新工艺新技术,并针对应用中存在的空气锤缩径、珍珠冲组地层坍塌和以OMNI阀代替LPR N阀进行测试作业等问题以及需要进一步探索的技术提出了近期的研究目。     

高温高压深井测试技术在准噶尔盆地高探1井的应用

高探1井位于准噶尔盆地南缘冲断带四棵树凹陷高泉东背斜上,是一口高温高压、高产风险探井,该井试油测试过程存在测试工具尺寸选择受限、测试管柱在极端工况下受力复杂、地面测试流程安全风险极高等难题。针对高探1井高温、超高压、超高产的工况特征及技术难点,优化采用"三阀一封"APR射孔—测试联作管柱及140 MPa超高压地面测试流程,使用闸阀远程开关控制系统,实现井下测试管柱及地面测试流程的施工安全,并试获日产原油1 213 m~3、日产气32. 17×10~4m~3的成果,录取到完整的地层参数,该井测试技术对高温高压、高产井的试油具有一定的指导意义。     

深井试油试气测试工艺技术研究与应用

针对深井井深、温度高、压力高等特点,研究出了满足高温高压深井试油测试新工艺新技术。2003年3月至2009年12月,在深井、高温井、高压井及压力异常井试油、测试112口132层次,成功率100%。     

明格布拉克构造“五高”深井试油测试技术

MX井是明格布拉克构造上的一口"五高"深井,为保证试油测试安全实施,依据该井地质工程特征,优选试油方案,采用射孔测试联作技术、"两关一开"工作制度和"三阀一封"管柱结构。试油测试过程中,按设计要求控制油压和套压,防止油管和封隔器窜漏;起管柱前,压稳井,保证井控安全;按照防硫气体要求做好设备选择、安装和调试的工作,并依据探测H_2S含量做出合理的相应措施以保证含硫井试油的安全;现场需要判断盐结晶,一旦确定发生盐结晶,立即循环压井以防盐堵。MX井7个层段试油结果:最高地层压力111.57 MPa,最高地层温度163.41℃,最大日产油量22.67 m~3,最高日气产量18.43×10~4m~3,最高日产水量393.7 m~3,最高H_2S含量44%,盐水Cl~-最高为21.50×10~4mg/L,获得油气水样品和相关压力资料,实现高温高压安全试油测试作业,达到了试油目的。该工艺在高含H_2S和高含盐的"五高"深井中实现技术突破,为"五高"深井试油测试提供了技术借鉴。     

高温高压深井试油完井问题综述

简要介绍了我国陆上油田高温高压深井及其试油、完井作业具有"高、深、联、复"的特点;以套管为例,分析了高温高压深井及"高、深、联、复"对试油完井工程安全性的影响;概述了我国高温高压深井完井试油过程中套管、下井管柱、封隔器等井下工具、直读试井电缆、地面管汇与油嘴所出现的问题及基于目前研究、认识所采取的措施;并就高温高压高产深井试油完井工程问题,提出应进行以下研究:(1)动态试油,完井管柱力学分析;(2)试油完井系统压力分析;(3)完井工艺研究。     

高温高压气井试油完井一体化工艺技术

针对高温高压碳酸盐岩深井往往具有测试产量不确定、易出现又漏又喷复杂情况、后续压井易造成二次污染等问题,文章设计了试油-封堵和试油-完井投产共2种试油完井一体化管柱,利用一趟管柱实现射孔-酸化-测试-封堵或完井投产等多种功能;其中试油-封堵一体化管柱现场试验多口井,压井钻井液漏失量均小于5 m~3;平均单层转层周期节约5 d以上;试油-完井投产一体化管柱现场试验5口井,平均单层节约试油时间7 d。试油完井一体化工艺技术不仅能有效解决测试后压井堵漏及产层伤害难题,同时还将试油测试与完井作业有效衔接,实现快速上试或完井投产,满足不同的作业需求,对于试油提速提效、降低试油成本并有效保护产层非常必要,是未来试油测试作业的重要发展方向,有较大的推广应用前景。     

超深井顺6井的扩眼实践与认识

顺6井是部署在塔里木盆地的一口超深井,因施工需要对四开6230~6366 m井段进行扩眼作业。介绍了该井使用的液压扩眼器的结构、原理和技术特点,同时对该井高温、高压和地层岩性较硬等施工难点进行了分析,通过采取小钻压、低排量循环和采用抗高温的密封元件等相关措施降低了施工风险。试验表明,该井扩眼施工顺利,效果良好,扩眼后井径平均扩大25 mm,为保障该井固井质量创造了有利条件,为液压扩眼器在其他区块超深井的应用提供了一定的借鉴。     

基于环空压力操作的试油完井一体化工具研制及应用

针对高温高压气井中提高试油完井一体化可靠性的要求,研制了一种基于环空操作的开关阀,将目前试油完井一体化工艺普遍采用的封闭-脱手-回插-开井升级为封闭-试压-脱手-回插-试压-开井。这种方法在常规试油完井一体化技术增加了两个试压环节,确保了施工作业中每一步都可检测和可返回,避免了一旦脱手或回插工具密封不严导致井下复杂的问题,提高了现场工艺的完整性。通过在磨溪-高石梯区块的试验表明,该工具有效提高了试油完井一体化技术在高温高压气井中的可靠性,具备推广应用前景。     

巴彦油田深井高凝油藏试油完井一体化技术

针对巴彦油田深井高凝油藏在试油完井施工中存在工艺复杂、施工周期长、储层二次伤害严重、施工成本高等问题,通过分析现有的高温高压深井试油完井一体化技术特点及存在不足,结合临河油区油藏地质特征和原油物性特点,设计了3套试油完井一体化管柱,制定了相应的工艺流程,并对每种一体化工艺的特点及适用条件进行了分析。上述3种试油完井一体化技术已在现场成功试验14口井,其中压裂-射流泵排液一体化技术现场试验9口井,缩短施工周期2～3 d,有效提高了压裂后排液求产效率,降低了储层二次污染;完井投产一体化技术现场试验5口井,提高了自喷井和机抽井完井投产效率,缩短了单井完井周期,减少了储层污染,降低了作业成本。深井高凝油藏试油完井一体化技术的成功应用为巴彦油田勘探开发一体化进程高效推进提供了有力的技术保障,对国内同类型油藏试油完井技术研究具有指导借鉴意义。     

大庆油田大斜度井试油工艺

大庆油田大斜度井试油测试工艺存在封隔器坐封成功率低、排液困难等问题。分析近两年10口井25层大斜度井试油测试施工案例,针对不同井况特点,进行"隐含式"和"卡瓦式"Y211封隔器优选,配合扶正器使用,通过现场操作模拟试验、优选井下工具、优化工艺管柱结构等措施,合理优选排液求产方法,形成适合大庆油田大斜度井试油工艺技术。在最大井斜51.3°的LTX4井采用斜井联作封隔器进行MFE射孔测试联作,取得了准确的液性及产能等资料。该工艺可有效提高大斜度井试油施工成功率,为勘探开发试油资料录取提供技术支持。     

深层高压气井试油前的井完整性评价技术研究

深层高压气井由于恶劣的井况和工况条件造成钻井转试油井存在大量潜在风险,前期由于对这些风险的认识不足,在试油设计和施工过程中未采取有效措施,导致多口深层高压气井试油过程中发生油管柱失效、套管变形等事故而造成作业失败甚至井报废。针对深层高压气井试油作业过程中的安全风险,以典型深层高压气井钻井转试油阶段的井屏障分析为基础,针对地层、井筒和井口三个井屏障组成单元开展完整性状况分析,形成了一套深层高压气井试油前的井完整性评价方法,通过对钻井资料、钻井事故异常情况、井现状等的深入评估,识别井潜在风险。并针对一口深层高压气井为例开展试油前的井完整性评价,井完整性评价得出实例井完整性状况较好,各井屏障部件均按照设计要求建立,后续设计和施工以生产套管评价后的剩余强度为基础。为深层高压气井完整性设计和控制提供了有力的技术支撑。     

库车山前高温高压气井测试管柱优化配置与应用

塔里木库车山前储层具有“超深、高温、高压”的特点,存在井下工具易失效、中高密度钻井液在高温
下长时间静置易老化沉淀堵塞管柱、埋卡封隔器等问题,同时要求测试管柱兼具替液、测试、改造、循环压井等功
能,常用的“两阀一封”测试管柱已不能满足超深高温高压储层安全测试的要求,因此文章在原有“两阀一封”基础
上通过优化管柱结构、优选井下工具、优化配套工艺（采用无固相压井液、研发稳定耐高温专用试油钻井液）等方
法,建立了一套适用于不同井况的“三阀一封”“四阀一封”“五阀一封”测试管柱体系。该管柱体系有力地支撑了
塔里木库车山前超深高温高压气井、三超气井的安全高效试油。     

河坝1井复杂条件下固井工艺技术

河坝1井在钻进过程中，先后遇到了大段的盐膏层、低压漏失层、高压天然气层等复杂地层．地层压力层系复杂，而且井眼深、封固段长．固井作业难度大。该井综合应用了多种固井工艺技术，根据全井固井施工的突出特点，从长封固段固井、高压气层固井和防止水泥浆污染的技术措施3个方面．总结分析了固井施工的难点以及采取的固井工艺技术措施，包括双级固井、应用防窜高密度水泥浆体系、膨胀管封隔高压气层、平衡压力固井等．并对固井质量进行了评价分析。该井固井施工顺利．固井质量合格，对复杂条件下的深井和高压气井的固井施工具有一定的借鉴意义。     

井下试压开井阀工具的开发与应用

高温高压及深井测试具有温度高、压力高的特点,对测试管柱的密封性能要求更高,开井前要求对测试管柱进行试压检验,为此,开发出井下试压开井阀,该工具既能满足管柱试压的要求,又能实现灌入诱喷液垫进行负压放喷的工艺要求。在渤海油田的科学探索井测试和东海的加砂压裂测试项目中多次使用,成功率达100%,具有广阔的应用前景。     

巴彦油田试油测试关键技术

巴彦油田勘探开发已进入全新阶段，深井、高温高压井持续增多，岩性、油藏越来越复杂，试油测试难点突出，主要表现为原油凝固点高、储层埋藏较深、温度压力较高、地层易出砂、压差与高产矛盾突出等问题。针对试油测试难点，开展了试油测试关键技术研究，包括：高凝油射流泵高效排液技术，深井STV测试一体化技术，储层临界出砂压差预测技术，高凝油PVT高压物性取样技术，选层试采完井管柱投产技术等，这些技术的综合运用，可较好满足巴彦油田深井试油测试需求。     

孟加拉国Titas气田高产井测试技术

针对井内管柱安全性和密封性、高产气井地面放喷风险等难题,根据孟加拉国Titas气田测试工具现场试验情况及其高产气井测试特点,统计分析近年孟加拉国测试工艺特点及地层测试资料,研制现场测试工具试验设备,优化DST测试工具及井下管柱结构,改进测试制度及地面放喷流程等,形成孟加拉国Titas气田高产井测试技术。现场采用APR测试管柱,用RDS阀、RD阀、LPR-N阀取代OMNI阀、伸缩接头及RD取样器;采用"一开一关"工作制度;地面采用"立式+卧式"地面流程放喷燃烧方式。自2016年至2017年,共完成孟加拉Titas气田4口井13井次测试施工,测试工艺一次成功率达100%,测试卡片合格率100%,取得了良好经济效益。此项针对孟加拉国Titas气田的高产井测试技术降低了井内管柱安全风险,提高了工艺成功率,为孟加拉油气田及其它海外市场积累了测试成功经验。     

超深井射孔测试联作技术在准噶尔盆地的应用

ZH1-2井是新疆准噶尔盆地的一口高压深井,该井在施工设计、测试压差、管柱强度及工具仪表等方面进行优化,采用HST测试阀、RD安全循环阀及RTTS封隔器等测试工具,现场应用产生良好效果。对该井测试工艺进行研究分析,为准噶尔盆地超深井地层测试提供借鉴。     

“三高井”试油测试工艺探讨

总结了三高井测试的设计原则、常用的试油测试工艺及工序,分析了试油施工中出现的意外情况,归纳出三高油气井试油施工的注意事项。     

库1井钻井液工艺技术

由于山前构造地质的特殊性，库1井在钻井过程中遇到了很多复杂情况，对钻井液性能及工艺技术的要求很高。详细介绍了该井大井眼巨厚砾石层、深井段巨厚盐膏层、第三系大段泥岩井段、高压盐水层及超深井高温条件下的钻井液工艺技术并对四开钻井液密度的确定、钻井液处理剂的优选和五开井段钻井液粘切的要求进行了探讨。