乙苯装置工艺仿真培训系统开发

以8万吨/年苯乙烯乙苯装置仿真培训系统的开发,对该装置工艺复杂,涉及组分多,无法应用经验模型仿真,故采用严格的机理模型,开发了多个化学单元设备的仿真模块,并采用序贯模块法开发了整个系统的仿真模型,通过有效的计算法,保证仿真速度的实时性和外部特性的逼真。通过验证仿真系统能较真实地反映装置的开停车、生产及事故状态的动态效果,可用于培训操作工,也可用于专家研究生产工艺的优化、诊断和控制方案,在实践中效果良好。     

催化裂化装置开停工过程仿真培训系统

本文着重介绍炼油厂催化裂化装置仿真培训系统的硬件及软件组成、装置开停工过程的特点,并从机理出发建立了其动态数学模型,采用了有效的算法进行仿真研究,面向对象编程,开发出基于当今流行的Windows环境的仿真培训软件,并应用于实际人员的培训,满足了不同层次人员培训的要求。     

加氢裂化装置动态仿真

研究加氢裂化装置设计优化问题,针对新建加氢裂化装置,提出开发一套动态仿真系统用于培训员工,并对工程的控制设计进行动态仿真验证.由于加氢裂化装置工艺流程复杂,设备仪表多,控制方案先进,常规方法是建立系统的稳态机理数学模型或机理性较差的简化动态模型进行研究,而建立具备较强机理性的动态数学模型由于技术难度高,采用以实组分切割法为基础,对过程的反应动力学进行准确表征,结合动态序贯模块法,建立了具备加氢裂化动态数学模型,并调用过程控制模型进行动态操作.仿真结果表明,系统不仅具备仿真培训基本功能,还用来指导开停工方案制定,验证工艺与过程控制设计的可行性,并对过程中的问题进行诊断.     

TDI工艺动态仿真培训系统的开发

该文针对TDI装置工艺复杂、有关数据资料少、涉及的组分复杂,无法采用经验模型对单元设备进行仿真的实际情况,采用了更为准确的机理模型,并用Euler法求解数学模型,采用了Joback基团贡献法等多种估算算法解决了基本物性和热力学性质计算的问题,开发了多个化工单元仿真公用模块,并按功能把整个仿真系统分解成若干个子系统,优化了系统结构,提高了计算的精确性且很好地满足了实时动态的要求,采用C＋＋语言,成功地开发了TDI生产工艺仿真培洲系统。对生产工艺的仿真表明,该仿真培训系统能较真实地反映装置开停车、生产及事故状态的动态效果,可用于操作人员的培训,也可用于专家对生产工艺优化、诊断和控制方案的研究,在实际应用中取得了良好的效果。     

芳烃抽提装置仿DCS培训系统开发

提出了仿ＤＣＳ培训系统的总体结构，建立了芳烃抽提装置全过程机理模型，成功地开发了仿ＴＤＣ－３０００的芳烃抽提装置仿真培训系统，并投入现场使用。     

复杂过程的模型化技术研究

针对石油化工生产过程,研究复杂过程控制系统的模型化技术,建立典型装置的机理动态模型库,解决流程工业综合自动化技术工程应用中的关键问题.研究模型工程化方法及模型验证与在线修正技术,满足生产过程适应市场不断变化的需求.应用机理动态模型,研究装置的工艺设计与先进控制系统设计相结合的集成设计技术,研究开发在线仿真实时分析功能及相关技术,促使石油化工生产过程各项技术和管理水平全面发展和提高.     

一种新型精细化工过程仿真操作培训系统的开发

精细化工过程工艺复杂、操作繁琐,对操作人员的操作技能要求高,但用实际生产装置培训操作人员受到很多限制,需要开发仿真操作培训系统来培训操作人员。而现有的仿真培训系统开发方法不易做到模块化、通用化,开发不方便,因此需要研究新的更高效的仿真系统开发方法。使用通用监控和数据采集组态软件(Supervisory Control and Data Acquisition,简称SCADA)作为图形用户界面开发平台,综合应用机理建模法和动态补偿建模法建立过程动态模型,提出了一种新的基于通用监控和数据采集组态软件(SCADA)过程仿真系统开发模式。通过设计一种动态链接库函数,经过组态软件的数据库把动态模型计算程序和图形用户界面相连,成功地实现了过程仿真培训系统的集成,开发了一种SCADA模式精细化工生产过程仿真培训系统,其组成更加模块化,开发方法更加通用化,更易开发。一套精细化工生产装置的仿真培训实践表明,该仿真培训系统操作运行效果生动逼真,能较好地满足生产操作培训需要,改善了操作培训效果,提高了操作培训效率。     

高压加氢裂化装置仿真培训系统开发

针对某石化企业400万吨高压加氢裂化装置,为提高操作人员的操作能力和技术水平,培训器采用建立机理动态仿真模型,通过集成工艺仿真软件、仿DCS学员站软件和总体监控软件,开发出高压加氢裂化装置动态仿真培训系统。系统可设置复杂事故11项,实现了实时切换开工、停工、正常培训的功能,具有较完善的评分系统。仿真实验表明,仿真值与设计值的相对误差均在3%以内,符合动态仿真的精度要求,能够真实反映装置的开停车和生产事故的动态特性,在培训过程中取得了良好效果。     

合成氨装置控制系统仿真

研究合成氨装置控制系统的优化设计问题,合成氨装置过程被控对象具有非线性、时变、时滞、不确定性以及ESD系统中复杂、庞大的逻辑关系运算等特点,导致工厂控制系统开发困难。以某合成氨装置工艺流程和生产过程控制系统为基础,并对装置的控制系统建立仿真系统。首先根据PID,SAMA和联锁逻辑图,分别对过程控制系统和紧急停车系统进行数学和逻辑建模;然后根据已经开发的工艺流程模型,对控制系统模型和工艺流程模型进行组态,完成两者之间的通讯;最后进行系统集成,完成了合成氨仿真培训系统。利用过程控制软件和组态软件进行仿真,结果表明,控制系统能够真实地反映实际装置的动态特性,可以正确进行装置的紧急停车过程和联锁触发响应,对合成氨生产仿真培训系统的开发具有重要意义。     

KBR工艺合成氨装置仿真培训系统开发

在深入分析KBR合成氨工艺特点的基础上,采用仿真模拟技术的员工培训模式,兼顾模型的机理性和仿真的实时性,利用装置设计和实际生产数据,开发了45wt/a合成氨装置全流程模拟仿真培训系统。实际应用表明:系统仿真结果的各项参数指标和生产装置设计数据的相对误差控制在5%以内,能够真实反映实际生产装置的开车、运行、停车和故障处理等生产过程,具有实用性与预防性、可重复使用与经济性、真实性与安全性等诸多特点。本系统不仅可用于仿真培训,还可帮助工艺人员对装置进行动态分析、设计检验和案例研究,具有较高的应用价值。