硫化铟常压硫酸浸出动力学研究

用人工合成的硫化铟模拟实际硫化铟,通过测定不同物料粒度、不同反应温度、不同硫酸浓度和不同浸出时间下铟的浸出率,进行了硫化铟常压硫酸浸出的动力学研究。结果表明：硫化铟常压硫酸浸出过程符合晶粒参数n为0.576的Avrami模型,受化学反应和扩散混合控制;由于化学反应较快,因此要提高铟的浸出效率,应设法强化扩散效应。     

富铟锌浸渣热酸浸出锌铟的研究

以富含铟的湿法炼锌中性浸出渣为研究对象,研究了热酸浸出过程中锌、铟等有价金属的溶解行为。结果表明,随着锌浸渣的溶解,浸出液中Fe3+浓度及氧化还原电位不断升高,抑制了铁酸锌的溶解,在第一、二段浸出条件分别为:反应温度90℃、液固比10∶1、浸出时间4 h;初始硫酸浓度160 g/L、反应温度90℃、液固比10 m L/g、浸出时间4 h的试验条件下,采用两段逆流浸出工艺处理该渣,锌、铟的浸出率分别为96.53%、94.85%。     

硫化铟氧化酸浸与常规酸浸的动力学比较

为了提高硫化铟的浸出率,从研究硫化铟常规酸浸、高锰酸钾或双氧水氧化酸浸的晶粒参数、表观活化能、反应级数的变化规律入手,对不同状态下硫化铟的浸出动力学进行了研究。结果表明：①硫化铟浸出反应的表观活化能、反应级数、晶粒参数,在常规酸浸状态下分别为35.6 kJ/mol、0.770、0.576,高锰酸钾氧化酸浸状态下分别为13.9 kJ/mol、0.390、0.366,双氧水氧化酸浸状态下分别为17.5 kJ/mol、0.220、0.466。②硫化铟常规酸浸的铟浸出率对浸出温度、硫酸初始浓度的变化比较敏感;而硫化铟氧化酸浸的表观活化能和反应级数均大幅度下降,化学活性显著增强,反应速率明显加快,浸出温度和硫酸初始浓度对铟浸出影响的敏感度下降。③硫化铟的常规酸浸及氧化酸浸动力学模型符合n＜1的Avrami方程,常规酸浸受化学反应与扩散混合控制,而氧化酸浸则受扩散控制,因此,强化搅拌扩散有利于提高铟浸出率。     

EDTA滴定法中酒石酸钾钠用量对铟分析的影响

为防止铟水解和保证EDTA滴定法能在酸性条件下进行滴定 ,分析铟靶材废料盐酸浸出液时酒石酸钾钠用量对铟含量测定的影响。试验表明 ,酒石酸钾钠用量过多或过少都会导致分析结果偏低。在铟含量为 (5～5 7) g/L范围内 ,加入 30 %酒石酸钾钠溶液 10mL ,在pH值为 2 .5时 ,可防止分析过程中铟的水解和酒石酸盐的沉淀析出 ,分析误差小于± 0 .1%。     

锌冶炼过程中铟的富集与回收技术研究进展

摘要:随着铟的应用越来越广泛,人们对铟的需求量日益增加,有效地富集回收铟的技术也越来越收到重视。通过概述铟的应用领域、资源状况、主要来源和铟在锌冶炼过程中的走向与分布,以湿法炼锌渣和火法炼锌渣及副产物为提铟原料分类介绍了铟的富集与回收技术并分析了不同技术方法的优缺点,阐明了铟富集与回收技术的发展现状,总结了高温挥发富集/浸出-萃取-置换-电解是目前铟富集与回收的成熟工艺,指出了浸出效果和萃取率是决定铟富集比和回收率的关键且富氧直浸技术的应用和新萃取剂的开发是未来富集回收铟的发展方向。      

微波强化浸出含铟锌浸渣中铟的非等温动力学研究

研究了恒功率微波辐射下从含铟锌浸渣中酸浸铟的非等温动力学。对比实验表明, 恒功率微波辐射条件下铟浸出率高于常规程序升温条件下的铟浸出率。考察了微波辐射下硫酸浓度、搅拌速度对铟浸出率的影响, 结果表明, 随硫酸浓度增加, 铟浸出率提高, 但当硫酸浓度超过1.5 mol/L后, 铟浸出率的增加变得相当缓慢; 搅拌速度为400 r/min时, 基本消除了浸出反应的液膜阻力。微波酸浸体系的升温速率与温度的关系为非线性关系, 得出了微波功率为80~240 W范围内铟浸出反应的非等温动力学模型。     

从含铟低的复杂锑铅精矿中富集铟

采用氯化循环浸出，中和水解除杂质多估段富集铟，铟富集４２倍多，获得含铟２．５６％－６．０９％的铟精矿，铟的总回收率７８％。     

粗铟真空蒸馏除镉的研究及生产实践

粗铟真空蒸馏除镉的试验结果表明，在450-500℃、真空度20-30Pa、蒸馏时间2h的条件下，除镉率可达97％～99％．生产实践表明，采用该工艺除镉，粗铟含镉可降至0．01％。除镉后的铟能够满足电解工艺对原料的要求．     

含铟氧化锌提取铟的浸出动力学研究

对蒙自产出的含铟氧化锌进行了铟的浸出动力学研究, 考察了酸度、温度、物料粒度、搅拌强度等因素对铟浸出的影响。高酸条件下铟浸出过程受内扩散控制, 反应级数为1.194, 同时测得其反应活化能为10.97 kJ/mol;反应速度常数k与物料粒径的平方成反比。试验结果表明: 高酸条件下浸出含铟氧化锌才能获得较高的铟浸出速度, 通过提高温度、降低物料粒度等方式可以强化铟的浸出。     

云南研发成功高效提取稀散金属铟的清洁冶金技术

近年，稀散金属铟在全球供需缺口扩大。昆明理工大学研究开发成功从含铟锌物料中高效提取金属铟的清洁冶金技术，实现铟生产技术的重大创新。     

铜冶炼烟尘回收铟技术进展

综合评述了国内外铜冶炼烟尘回收铟的技术进展,介绍并评述了电炉熔炼-碱溶法、常压酸浸-萃取法、高压酸浸-萃取法、离子浮选法、常压氧化酸浸-萃取法、硫酸化焙烧-萃取法、氯化挥发-溶解法等从铜冶炼烟尘回收铟的技术,并对铜冶炼烟尘回收铟的技术进行了展望。     

加压氧化对锌渣氧粉中铟和锌浸出的影响

研究了含铟锌渣氧粉在加压和加入氧化剂的条件下与工业硫酸反应时,硫酸初浓度、浸出时间、反应温度、氧化剂用量等工艺条件对铟和锌浸出效果的影响。结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾对锌渣氧粉中铟的浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。其最佳工艺条件为:硫酸初浓度400g/L,反应时间120min,反应温度120℃,高锰酸钾用量为矿样量的4%。在此条件下,铟浸出率可达到90.6%。同时,加压氧化浸出工艺对锌渣物料中锌的浸出也有一定的强化作用。     

从含铟加压浸出液中和沉淀钢

研究用焙砂预中和-硫化锌精矿还原-石灰石粉中和沉铟工艺从含铟锌精矿加压浸出液中富集铟的过程.结果表明,预中和焙砂用量为理论量的1.3倍,还原锌精矿用量为理论量的2.2～2.3倍.中和石灰石粉用量为理论量的2.0倍,在试验条件,溶液中铟的直收率高达97%以上,沉铟渣中铟的品位高达0.1%以上.     

锌烟灰浸出液中铟、锗的提取

以锌烟灰硫酸化焙烧—浸出得到的浸出液为原料,采用P204萃铟、丹宁酸沉锗的方法实现了溶液中铟、锗的提取。以P204为萃取剂,盐酸溶液为反萃剂,铟的萃取率、反萃率均大于99%。铟萃余液用丹宁酸沉锗,最佳条件下的锗沉淀率大于99%。     

P204-TOPO混合萃取体系从湿法炼锌含铟硫酸锌溶液中萃取回收铟

为解决湿法炼锌硫酸锌溶液中传统溶剂萃取回收铟过程需使用高浓度盐酸反萃,且反萃后贫有机相中夹带氯离子危害湿法炼锌的难题.采用P204-TOPO混合萃取体系从含铟浸出液中选择性萃取铟,载铟有机相采用硫酸反萃,实现无氯体系回收铟.研究发现,混合体系萃取铟过程属于阳离子交换,TOPO与P204发生缔合作用,减弱了P204与铟离...     

含铟铝合金焊料及其复合带性能的研究

将铟含量不同的Al-Si-Mg-In焊料与Al-Mn芯材制成复合带材,研究了铟对复合带性能的影响。结果表明：铟含量对焊料与芯材的热复合性能影响不大;当铟含量ωln低于0.027%时,焊料中铟一越高复合带强度和钎焊性能越好;当ωln高于0.027%时,随焊料中铟含量的增加,复合带强度和钎焊性能反而下降;焊料中铟的最佳含量ωln为0.027%。     

CIGS废料综合回收利用工艺研究

本文针对CIGS废料采用“硫酸化蒸硒-水浸-铜萃取-铟萃取-中和沉镓-碱化造液”工艺梯次回收硒、铜、铟、镓四种元素,并产出粗硒、阴极铜、精铟和金属镓产品。在优化后试验条件下,蒸硒过程硒挥发率为99.5%,萃取过程铜、铟的萃取率分别为98.4%和99.9%,中和沉镓-碱化造液过程镓浸出率为99.5%。