液态模锻凝固过程的计算机模拟和验证

本文由差分方法给出了计算机模拟液态金属在压力下凝固的模型。该模型包括了压力、浇注温度,模具温度、开始加压时间等液态模锻工艺参数,因此可模拟实际的液态模锻工艺实验,确定最佳工艺参数,有很大的实用价值。通过压力下的金属凝固实验对计算机模拟的结果进行了印证,实际与模拟结果十分吻合。     

液态模锻液压机上成形自行车把接头

介绍了在液态模锻液压机上成形自行车把接头的模具特点和成形方法。液态模锻可得到优质美观的把接头。     

基于塑性损伤阈值的镁合金构件成形工艺优化

以材料的临界损伤阀值为评判依据,采用数值仿真技术进行AZ80镁合金盖形件成形工艺优化。结果表明:采用坯料一道次挤压成形时,在反挤压成形盖形件外端直臂部位的损伤值超过材料的的塑性变形临界损伤阈值,产生塑性变形缺陷;采用两道次挤压成形时,盖形件挤压成形的最大损伤阈值降低到20,远低于材料塑性变形的临界损伤阈值,保证了盖形件的无缺陷成形。在此基础上,确定了该盖形件的优化成形工艺。     

液态模锻对ZnAl4Cu3合金冲击韧性和断口形貌的影响

本文作者在采用扫描电镜观察的基础上给出了ZnA14Cu3合金的铸态和液态模锻宏观和微观断口形貌以及液态模锻的缺陷断口,阐明了其各自区别和特征。由此给出了断口形貌与冲击韧性值的关系。并结合金相照片说明了液态模锻后冲击韧性值大幅度提高的原因。     

液态模锻和液态挤压强韧化材料的机理探析

在介绍液态模锻和液态挤压两种新工艺的基础上，给出了ＺＡ２７合金的实验数值及各种性能指标均大幅度提高的结果，并由此分析了其强韧化机理。阐明液态模锻使液态金在压力下结晶，导致材料的致密度提高，发生固溶强化和沉淀强化，液态挤压则是在压力下结晶强化的基础上对材料再进行变形强化，从而导致双重强韧化的机理。     

中国高速铁路几个重要零件的精锻成形

介绍了为适应高铁对轨道及列车提出更高安全性、可靠性和舒适性要求,当前国内高铁某些重要零件采用的精密锻造成形工艺、无切削全纤维模锻成形工艺及一次加热模锻成形自动化操作工艺;概述了高铁车轮锻压技术研究进展和高铁车轴的径向锻造工艺和楔形模横轧工艺。此外,文章还介绍了高速列车制动盘锻压技术的研究现状。     

超高强铝合金尾翼架形性一体化控制成形

面向新型装备对轻质构件的迫切需求，以实现新型高强铝合金尾翼架形性一体化控制成形为目标，设计了累积剧塑性变形制备尾翼架（大口径带外纵筋筒形件）工艺，用Deform-3D软件对成形过程进行模拟，分别以变形均匀性和成形精度为优化目标，优化工艺、模具结构参数。结果表明：当变形温度为440℃、挤压速度为1 mm/s时，构件变形均匀性最佳；凸模促流角为10°时，外纵筋填充最好；用循环镦挤和精确反挤压工艺成功制备尾翼架，外筋充填饱满，壁厚差≤1mm；热处理后构件抗拉强度达725 MPa，伸长率为15.3%，实现了尾翼架形性一体化控制。该工艺整体应变为2.52，大塑性变形诱发的晶粒细化和强化相的弥散析出是尾翼架获得强韧性的主要原因。     

钛合金TC4的研究开发与应用

综述了国内外主要的TC4(Ti6Al4V)材料的基本特性、力学性能和应用领域,介绍了目前TC4的研究现状与进展, 各种工艺对TC4产品力学性能的影响,以及TC4的超塑成形、近β锻造和计算机模拟等。通过塑性变形和热处理工艺的 结合,可获得具有较高强度和优良延展性的TC4材料,并将成为21世纪最重要的民用材料之一。     

静压支撑-超声振动单点增量成形件几何误差试验研究

在单点增量成形过程中,板料的悬空特性和制件的回弹效应使成形过程易发生失稳,制件易产生起皱和破裂等缺陷。为解决制件的悬空区失稳和回弹问题,将静压支撑和超声振动引入单点增量成形技术中进行辅助成形。以典型圆锥台为研究对象,针对制件在轴向和法向几何误差的产生机理,设计相应的静压支撑系统和超声振动系统,通过试验研究静压支撑和超声振动对工件轴向误差和形面法向误差的影响规律。结果表明：静压支撑能够降低工件轴向误差41.98%;超声振动可以降低形面法向误差84.21%.     

接套体多向挤压成形工艺数值模拟研究

针对接套体的结构特点和性能要求,采用多向模锻工艺对该件进行近净成形,用三维有限元仿真软件模拟成形过程,通过分析其变形的应力、应变、温度场和加载曲线等,运用分流法成形原理,提出两种改进成形缺陷的措施,从零件成形质量、模具寿命等方面综合考虑,用增加局部余量法能够得到符合要求的锻件。从而为实际生产选用合理的工艺方案提供参考依据,具有工程实际应用意义。     

挤压铸造铝件的质量控制

挤压铸造(亦称液态模锻——译注)是生产近成品形工件(使熔融金属在压力下凝固)的工艺方法。此工艺将锻件的强度与整体性及铸件的经济性和结构的灵活性溶为一体。挤压铸造工艺具有一整套独特的技术要求。要想生产出合格的铸件,必须严格遵守技术要求。本文列举了挤压铸件的11种组织缺陷,如氧化夹杂、气孔、挤压偏析、中心线偏析、起泡、充型不足、冷隔、热裂、粘模、表面脱接、挤压脱接。本文将讨论上述缺陷产生的原因并研究如何将已取得的挤压铸造工艺经验进一步应用于新的生产领域。     

重卡转向节挤锻成形工艺研究

针对某汽车转向节成形过程中出现的缺陷,结合实际生产提出了闭式挤压成型与模锻相结合的锻造成型工艺。同时,利用Deform软件建立有限元数值模拟(FEM)对挤锻工艺进行了分析,通过增加镦粗工艺解决了叉形结构出现折叠的缺陷,并采用阻力墙式挤压模具解决了杆部和叉形顶部出现充填不满的问题,并对优化结果进行数值模拟以及生产验证,结果证实了该方法的有效性。     

铸造成型局部加压补缩控制系统设计和应用实例

在现有铸造技术的基础上采用局部延时加压补缩工艺,即对进入铸造模具型腔内的接近模具热节处的液态或半固态金属在完全凝固之前,局部施加较高的机械压力,使铸件热节处的周围尽量形成补缩通道,以提高凝固过程中补缩效果,然后凝固成型,完成整个铸造过程。该工艺可有效提高铸件热节处金属组织致密度和性能,克服现有铸造技术在铸件制造中厚大部位易产生缩孔和缩松缺陷的关键问题,并可以在铸件工艺设计中省略或部分省略冒口设置,提高了金属材料的利用率。     

铝合金压力凝固组织特征

对LY12铝合金和Al-5.45Si合金液态模锻时结晶凝固过程的传热特点与组织形态进行了实验研究,首先实验测定了机械静压力以及模具预热温度和加压开始时间等工艺参数对凝固速度的影响,在此基础上实验分析了压力与主要工艺参数对二次枝晶间距、共晶体片间距的影响,进而说明了压力对相的形态分布的影响。     

液态模锻件的致密机制

本文依据能量原理,给出了Clapeyron方程的一种新的导出方法,由此确定了液态模锻在理想状态下的临界比压值的表达式。在此基础上,提出了液态模锻的致密机制,即在实际液态模锻的最后凝固阶段,其凝固形式是以理想状态下的液态模锻方式进行的。从而从理论上阐明了液态模锻件可以达到完全致密的结论。     

铝、钛钣金件的模具淬火成形

一、基本情况模具淬火成形是一种工艺方法。采用这种方法能对固溶热处理铝合金或钛合金板材同时进行成形和淬火。工艺过程为:把工件加热到固溶热处理温度;在该温度下保持足够的时间,使合金充分固溶、成形,成形后立即在模具中淬火。模具淬火成形后,得到一个完全成形并经热处理的零件。成形前的加热,使材料弹性引起的回弹量降低到零。成形后立即模具淬火,     

5056铝合金桥形零件挤压成形研究

为得到综合性能良好的5056铝合金桥形件,采用挤压成形工艺方案并对在不同小圆角半径的凸凹模作用下桥形件的成形过程进行数值模拟和分析。结果表明:当压下量S为40 mm、成形温度为420℃、凸凹模小圆角半径r为10 mm时,挤压变形过程中桥形件的小圆角处不会出现缩口缺陷;桥形件的等效应变分布、等效应力分布较为均匀;桥形件的等效应变差值最小,等效应力最大值最低。采用优化后的工艺参数和模具对模拟结果进行实验验证,得到符合尺寸和精度要求的桥形件。     

铝合金焊接及铸件补焊工艺

采用交流方波氩弧焊机对薄板铝合金的焊接工艺进行了研究,并通过分析铝合金焊接的工艺特性,探讨铝合金铸件缺陷常规补焊工艺和专用补焊工艺的特点,推荐在特殊条件下的几种专用补焊方法。选用合适的焊接规范参数,可以实现焊缝成形控制,并能获得较好的焊接质量。针对不同缺陷类型和缺陷位置,合理选择补焊工艺,可以更有效地提高补焊质量和补焊效率。     

铝合金焊接及铸件补焊工艺宰

采用交流方波氩弧焊机对薄板铝合金的焊接工艺进行了研究.并通过分析铝合金焊接的工艺特性.探讨铝合金铸件缺陷常规补焊工艺和专用补焊工艺的特点,推荐在特殊条件下的几种专用补焊方法.选用合适的焊接规范参数,可以实现焊缝成形控制,并能获得较好的焊接质量.针对不同缺陷类型和缺陷位置,合理选择补焊工艺.可以更有效地提高补焊质量和补焊效率.     

7A04铝合金机匣工艺研究与应用

针对机匣毛坯精化,进行等温精密成形工艺技术研究,对成形毛坯进行机械加工、热处理、表面处理、理化分析、尺寸检测等系列论证试验,最后经过射击可靠性试验,通过了工艺鉴定.等温精密成形工艺提高了毛坯的加工水平,降低了生产成本,并运用于生产实践中.