应用A/A/O工艺改造焦化厂废水处理站

以萍乡钢铁有限责任公司焦化厂焦化废水处理站改造为例,比较了在焦化废水生物脱氮中应用最广泛的A/O工艺和A/A/O工艺,介绍了应用A/A/O工艺对对焦化厂焦化废水处理站进行生物脱氮改造的方案及其主要特点。投产后的进出水水质分析结果表明应用A/A/O工艺处理后的焦化废水能达到排放标准。     

Fenton+MnO_2+A/O组合工艺处理过氧化甲乙酮生产废水

利用Fenton+MnO_2+A/O组合工艺处理过氧化甲乙酮生产废水。在Fenton+MnO_2预处理阶段对影响废水COD去除率的主要因素进行了考察,得到反应的最佳条件:p H=2.7,30%H_2O_2投加量为0.1 L/L,FeSO_4·7H_2O投加量为5 g/L,MnO_2投加量为8 g/L,MnO_2氧化反应时间为45 min。废水经Fenton+MnO_2氧化预处理后可生化性由0.14提高到了0.25左右。废水经Fenton+MnO_2+A/O组合工艺处理后,出水COD稳定低于500 mg/L。     

A~2/O工艺技术处理焦化废水的工业应用

介绍了采用 A2 / O工艺技术处理难降解焦化废水的工业应用、污泥的培养驯化及运行管理 ,并对该工艺处理焦化废水及发展趋势做了评述。     

焦化废水处理技术

焦化废水是一种典型的难降解有机废水。处理焦化废水的方法有生物法、化学法、物理化学法等,目前国内较先进的焦化废水处理技术有A2/O法、SBR法和生物强化法等。主要介绍了A2/O生物脱氮法处理焦化废水的工艺、特点、常见问题及对策。     

厌氧水解-分点进水倒置A2/O处理低含量印染废水研究

针对A2/O工艺在脱氮除磷方面存在的矛盾,以及生物难降解印染废水中碳源不足的问题,提出厌氧水解-分点进水倒置A2/O处理印染废水的新工艺。试验结果表明:新工艺仅利用2段生化处理过程,出水COD、BOD5、氨氮、TN、TP、色度分别可达77.12%、70.93%、96.59%4、5.52%、63.33%8、3.11%的平均去除率,分别比常规A2/O工艺提高16.01、27.85、3.92、8.851、9.89、0.65个百分点,显示厌氧水解-分点进水倒置A2/O工艺具有较好的污染物去除效果。     

多模式A~2/O工艺的运行模式与设计要点

介绍并总结了A2/O、改良A2/O工艺、分点进水倒置A2/O、UCT、改良UCT等多种AO工艺原理和特点,提出了融合上述多种工艺特点的多模式A2/O工艺,通过池型的优化设计,使生物反应池可按多种模式灵活运行。重点介绍了多模式A2/O的运行模式、设备选型和池形设计要点。     

合成氨污水终端处理装置运行总结

采用较为先进的A2/O法工艺,对高浓度含氨废水的处理效果较为明显,而且运行成本较低。该装置的稳定运行为合成氨废水的达标排放提供了保障。     

A2/O2工艺在焦化废水处理改造工程中的应用

介绍了A2/O2工艺在临钢焦化厂焦化废水改造中的应用,详述了工艺方案及工艺参数的确定。针对A2/O2工艺的难点,在工艺布置、工艺流程的选择、新设备的选用、自动化控制措施等方面进行了一些技术创新。生物脱氮工艺出水指标为:挥发酚0.024mg/L,氰0.123mg/L,COD 136.7mg/L,NH3-N8.026mg/L,油类0.669mg/L;焦化厂总排水指标为:挥发酚0.067mg/L,氰0.015mg/L,COD 84.9mg/L,NH3-N6.592mg/L,油类0.545mg/L,分别达到了相应的国家标准,对原有的焦化废水处理普通活性污泥工艺改造有一定的借鉴意义。     

A2/O工艺处理焦化废水工程工艺控制

焦炭生产过程中产生大量的焦化废水,焦炭废水成分复杂,有害物质很多,如不加处理,任意排放,会对环境造成严重的污染.文章采用A2/O工艺处理焦化废水,通过对试运行期间各项参数的控制,该工艺运行稳定,处理效果好,处理后出水水质感观极好.     

氮肥企业污水A/A/O处理工艺研究

氮肥企业生产过程中排放大量的高浓度氨氮废水,给周围地区的水环境带来不利影响。A/A/O污水处理工艺是国内先进的生物脱氮工艺,其将传统的活性污泥、生物硝化工艺结合起来,能更有效地去除水中的氨氮、磷、BOD、COD及SS等污染物。采用A/A/O工艺处理了某氮肥企业氨氮含量较高的生活及化验废水、煤气水处理装置废水、低温甲醇洗废水、甲醇精馏废水、硝铵废水等。处理结果表明,该工艺能够有效降解废水中的COD和氨氮,使废水中的各项污染物指标达标排放。     

A+A2/O工艺处理某工业区污水工程设计

某工业区污水处理厂采用A＋A^2／O工艺,对其工艺流程,设计参数和设计特点作了介绍。并对该工艺的优点和注意事项等进行了总结。     

A~2/O工艺中泡沫的成因分析及控制措施

A2/O工艺运行中曝气池活性污泥异常,出现泡沫,造成沉淀池污泥上浮是影响污水处理厂正常运行的一个棘手问题。研究表明,污泥中某些丝状菌或放线菌的过度增殖是造成活性污泥工艺中泡沫问题的主要原因,若处理不及时,会造成出水水质变差,甚至整个系统瘫痪的现象。文章以某污水厂实际运行状况,分析了两次泡沫产生的原因和采取的控制措施,以供同行参考。     

对焦化废水生物降解试验

本文采用SBR反应器对ASBR厌氧预处理后的焦化废水进行碳氧化和硝化的实验研究。研究结果显示：碳氧化和分置在两个反应器内进行有利于各自处理效率的提高；焦化废水中有一部分COD是不可生物降解的，分析原因可能是这部分COD是生物圈中所没有的化学结构；实验证明，这部分不可生物降解的COD对硝化菌有很强的抑制作用，是焦化废水中氨氮不能去除的主要原因。     

微电解—ClO_2催化氧化—生化法处理农药废水的研究

文章采用微电解—ClO2催化氧化—生化复合废水处理技术对农药废水进行处理,研究表明:进水平均CODCr6000mg/L、色度1500倍时,经微电解—ClO2催化氧化—生化法复合处理后,出水CODCr为60mg/L、色度为15倍,CODCr去除率达99%,各项指标均能达标排放。因此,微电解—ClO2催化氧化—生化复合废水处理技术对农药中硝基和胺基废水处理效果较理想。     

利用以A~2/O法为主体的工艺处理垃圾填埋场渗滤液的研究

A2/O法,是由厌氧、缺氧以及好氧三个部分组成的二级脱氮工艺,广泛运用于各类污水的处理当中。贵阳的高雁垃圾填埋场,是按照建设部标准建立起来的大型垃圾填埋场。用A2/O法进行处理其产生的渗滤液,前段设UASB反应池为厌氧段(A段),中间设A/O池为缺氧——好氧段(A/O段)。经过几年的运行后,进水的碳源降低,绕过厌氧段直接进水。采取增大回流比、增加碳源等方式来促进A/O池的硝化反应、反硝化反应的脱氮效率,达到良好的处理效果。。     

隔油沉淀-曝气调节-混凝气浮-A^2／O工艺在水产加工废水处理中的应用

水产废水具有悬浮物高、有机物浓度高、氨氮总磷浓度高等特点.采用隔油沉淀-曝气调节-混凝气浮-A2/O的处理工艺,当进水COD≤ 200mg·L-1,NH3-N≤80mg·L-1时,出水基本达到综合排放标准二级标准.工程实践表明,该工艺流程处理效果良好、运行成本较低,操作简便.     

A2/O系统PHB和OUR监测及其分析研究

A2/O系统中,温度的升高可以促进聚磷菌代谢速率,从而促进PHB的合成,但温度对PHB合成的影响是有限制的.厌氧池中PHB含量与系统中F/M呈显著的正相关性.厌氧池中PHB的合成量随厌氧释磷量的增加而增加.OUR可表征A2/O系统对有机物的去除效率,硝化OUR可表征硝化功能的变化,常规OUR值介于7.1～13.3mg/(g·h),硝化OUR值介于0.88～2.95 mg/(g·h).温度对提高活性污泥的OUR有明显作用.硝化OUR的高效区是温度介于25-33℃,NO3--N质量浓度介于9.2～11.0 mg/L.提高F/M对OUR有促进作用.     

A/O2/移动床生物膜反应器组合工艺处理炼油废水的中试研究

采用厌氧-好氧-好氧-移动床生物膜反应器(A/O2/MBBR)组合工艺对炼油废水处理进行了中试研究,考察中试装置对炼油废水中的CODCr、氨氮的去除情况及系统的耐冲击负荷能力.研究结果表明,A/O2/MBBR组合工艺出水水质明显优于A/O2工艺出水,MBBR可以提高A/O2工艺的容积负荷率和处理效率,具有处理效率高、停留时间短、抗冲击负荷能力强的特点.     

A/O-混凝沉淀工艺处理焦化废水的工程设计与运行

采用A/O-混凝沉淀工艺处理焦化废水。该工艺技术成熟可靠,投资低,处理后的排水达到《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)中的一级标准,并全部回用于熄焦。     

VOC removal by synergic effect of combustion catalyst and ozone

The synergic effects of the combustion catalyst Ba---CuO---Cr₂O₃/Al₂O₃ and ozone, used as strong oxidant species in the combustion of various VOCs, were studied. The experiments were performed with five different methods by feeding the organics with air (1000 ppmV) before (methods 2 and 4) and after the ozone generator (methods 1, 3 and 5), they entered into the catalytic reactor (methods 1, 2 and 3) or were directly analyzed (methods 4 and 5). The concentration profiles of the organics were compared as a function of the reaction temperature (from 100 to 500°C) for the methods 1, 2 and 3 and as a function of the peak voltage of the ozone generator (2–10 kV), that is the ozone concentration (up to 2000 ppm) for methods 4 and 5. Ozone strongly reacted in the gas phase with aromatic molecules and organics having functional groups. Moreover, a positive ionizing effect produced by the corona discharge in the ozone generator on the destruction of the organics was found too.