基于VSM的预制构件生产优化

J基地作为某国有预制构件生产企业下属的一个主要生产基地,主要为上海各市政类工程提供预制构件产品。随着其他同行业企业进入上海市场,行业内的价格及份额的激烈竞争使企业利润空间越来越小,亟需对生产模式和管理方法进行改进优化,以在提升产量的同时降低成本。针对亟需改进生产管理模式的J基地预制构件生产车间,运用VSM(价值流图)这一精益生产工具,将整个生产流程现状从物料流和信息流两个角度进行描述,从中识别出生产中存在的问题,并依据改善方案绘制出价值流未来图,最后采用生产布局优化、JIT库存管理、生产线平衡等精益工具实现浪费的消除与改善,生产线平衡率和增值比有了较大的提高,生产周期时间、生产浪费和作业人员数量均明显降低,有效提高了预制构件生产车间的生产效率,降低了生产成本。     

装载机结构件装配线价值流分析与改善研究

基于工程机械行业装载机生产商S公司车间的实际生产情况,对其一结构件分装线进行分析,绘制了当前状态的价值流图。根据此图,找出分装线所存在的制约生产的主要问题,并结合工业工程和精益生产的方法改进装配工艺路线,优化生产布局,绘制了未来状态的价值流图。通过这些改善,缩短了产品生产周期,提高了生产效率,减少了物料搬运距离,给公司带来了良好的经济效益。     

基于价值流图的农机生产流程优化

针对农机生产流程的问题,将价值流图与仿真技术相结合,制定生产线优化方案。以某农机制造车间生产线为例,首先分析其生产现状,绘制价值流图,识别农机生产线中产线不平衡、资源管理粗放、生产周期过长等问题;其次利用“5W1H”提问法和“ECRS”分析法,结合精益生产理论,探究信息流和工艺流,优化生产物料需求、瓶颈工艺等;最后运用FlexSim仿真软件验证。经改善,将生产线平衡率提高32.7%,非增值时间缩短34.5%,增值比提高2.62%。     

基于价值流图在S20生产线效率提升研究

针对A公司S20产品生产线绘制了价值流现状图,根据所绘制的价值流现状图,结合工业工程和精益生产的基本方法和理念,找出生产线目前存在的浪费以及瓶颈问题,使用ECRS拉动式生产的方法进行流程及布局改善,绘制未来价值流图,为A公司提供了未来的改善方案,通过改善的实施给企业带来更多的效益.     

价值流分析在连接器装配中的精益改善应用

以A车间连接器装配过程为例,研究了利用价值流分析并结合精益工具对连接器装配过程的精益改善.首先通过现场调研写实,绘制出了现状价值流图,识别出生产中存在的不增值环节.其次,运用精益思想分析出布局物流不合理、生产模式落后、线平衡率低、在制品多和标准化水平低等不增值因素产生的原因.最后,综合运用多种精益生产工具方法,优化了车...     

价值流图技术在离散生产线中的应用

通过对Z公司立柱生产装配优化,探索价值流图技术在离散式生产线中的应用。首先,确定立柱的关键部件,绘制出立柱装配过程现状价值流图,通过分析非增值时间,识别出现状流程中存在的不增值环节;然后制定改善目标和方案,进行工位重组,精益现场布局,对瓶颈工位的作业方法进行改进,平衡生产线,在此基础上引入看板和超市拉动系统控制生产,建立安全存货和缓冲存货;最后规划未来状态价值流图,对改善效果进行分析,生产线的各项指标均有明显改善,给企业带来显著的经济效益。     

基于价值流图分析的火箭氢氧发动机精益生产分析与改善

针对首都航天机械有限公司火箭氢氧发动机装配现场生产效率低、等待周期长、生产成本高等当前问题,提出了基于精益生产思想的氢氧发动机装配现场改善方法。结合现场原有的生产组织方式和装配工艺流程,绘制了改善前的价值流现状图,利用价值流图分析方法识别了装配过程中的各类浪费和瓶颈问题,结合航天生产特点提出了具体的改善措施,绘制了未来价值流图。通过优化装配工艺方法、平衡生产节拍、设备自动化、灵活配置人员等方式,实现了提高发动机装配效率、缩短装配周期的目的。应用5S管理与定置管理方法,实现了现场管理的科学化与规范化。通过精益生产方式的实施与应用,发动机装配效率、生产成本、现场作业环境、劳动强度得到明显改进,公司综合效益明显提升。     

装配车间生产流程分析与优化研究

随着企业对生产效率要求的不断提高,传统装配线平衡面临着巨大的挑战,运用精益思想开展装配线平衡研究以解决生产流程存在的问题显得更加迫切。针对H公司生产柴油机的装配车间装配线不平衡、基础管理薄弱、生产运营流程管理混乱等问题,本文提出了"点→线→面→体"的精益生产流程优化模型。运用该模型对于提高柴油机制造企业核心竞争力具有重要意义。     

精益生产理念在生产多功能复印机中的应用

结合实例分析了精益生产理念以及价值流图系在多功能复印机行业中的实际应用与效果。通过绘制当前产品价值流图,发掘当前生产过程中的浪费活动。按照精益生产理念,对当前生产线进行改善,降低在制品数量,规定零件上线物流路径及合理使用看板系统,最后绘制出适合产品将来的价值流图。     

基于价值流的军工企业生产线分析与改善

结合北方导航控制技术股份有限公司原有的生产组织方式和摆阀现有加工工艺流程,绘制了改善前价值流现状图,并根据精益思想的精髓,分析找出了生产线存在的瓶颈问题。按准时化生产模式和降本增效原则,优化设备布局和作业流程,绘制了未来价值流图。通过改善方案的实施,使企业获得了很好的经济效益。     

基于价值流图析技术的减速器装配流程优化

为解决某公司减速器装配流程中存在的生产周期长、在制品库存多、平衡率低等问题,基于价值流图分析方法提出改进方案。根据生产现状,绘制当前价值流图,找出整个装配流程中的浪费点,结合工业工程的相关方法分析造成浪费的原因,从平衡改善、连续流改造、引入拉动生产系统等方面进行改进,并运用Flexsim软件对改善后的装配流程进行模拟,验证方案的可行性。     

基于价值流图析的HS公司生产流程改进

以Hs企业生产流程为研究对象,应用价值流图技术进行再设计,绘制生产流程的价值流现状图和未来状态『。由未来图作为引导路径,分析点曲轴齿轮制造过程中存在的问题,通过引入连续流,消除制造信息阻塞。使得生产周期及产量都得到了显著提升,并减少了作业人员。实践结果表明：价值流分析是提高企业生产率的良方。价值流图技术是在制造流程中消除信息阻塞、降低库存、形成生产流畅的有效工具之一。     

燃油器总成装配线的精益改善

以燃油器总成装配线为研究对象,采用工业工程分析方法对燃油器总成装配线进行生产流程分析、生产线再平衡分析。基于精益生产的理念,提出了改善装配线平衡的改进方案。通过MTM动作分析方法使生产节拍得以降低,生产过程中的浪费大为减少。通过改善前后对比,改善后装配线平衡率得到了较大幅度的提高,装配线的效益得到了明显的提高。     

价值流图析在发动机产线改善中的应用

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。     

基于价值流图的复杂电子产品生产线精益化研究

为了提高工业风扇控制模块产品的生产效率,探索价值流图在复杂电子产品生产线上的精益化途径。通过对生产流程的分析,构造现有的价值流图。通过数据分析,确定非增值时间。通过引入生产线平衡、看板拉动及持续改善等精益思想方法,减少了非增值时间,缩短了产品周期,降低了生产成本,增加了企业效益。     

精益六西格玛方法在产品生产过程中的改进研究

针对转子在生产过程中所出现的生产线平衡率低、交货周期长等问题,运用精益六西格玛方法进行了研究。首先,对转子在加工过程中存在的问题进行定义,并测量相关数据绘制出价值流现状图;然后,运用因果矩阵法、失效模式和影响分析(Failure Mode and Effect Analysis,FMEA)法等进行分析,找出了引起问题的重要因素;最后,运用工业工程的相关方法进行了相应的改进设计。通过精益生产和六西格玛管理的有机结合,使转子生产过程中出现的各种问题得到了很好地解决。     

基于价值流的S生产线精益优化

为了进一步以价值流思想持续消除生产线非增值部分来提升生产效率,选择S生产线为研究对象,根据产品数量分析方式选定产品族并绘制出S生产线的价值流现状图,然后分析其生产过程中存在的浪费问题。运用价值流分析方法,提出"水蜘蛛"配送方式、5S管理、流线化和优化布局等改善方案,并进行两次较为系统的价值流改善研究。实践表明,"水蜘蛛"配送方式改善研究能够使S生产线的生产效率提高15.5%;采用系列化改善研究措施能够使生产效率提高11.7%,增值比从3.70%提高到5.21%,明显改善了公司效益。     

价值流技术在产品生产系统优化中的应用

以学生课桌椅的生产过程为研究对象,运用价值流图技术对其进行研究。首先,通过对改善前产品生产过程进行工艺流程分析和现场数据测量,绘制出产品生产的价值流图,并找出其中存在的问题;然后,针对存在的问题,运用工业工程的相关方法,提出相应的改善措施,并绘制出改善后产品的价值流图。通过改善工位设备、车间布局和人员的调整,有效地减少了生产过程中非增值活动,并减少了在制品库存,缩短了交货周期,提高了加工效率。     

基于精益生产的离合器盖及总成装配线改善

基于精益生产的思想,采用工业工程分析方法对寓合器装配线进行产品生产流程分析、生产线平衡分析、双人作业活动分析,并此基础上提出了改善生产线平衡的方法。通过改善前后的数据对比得出改善结果：生产线平衡率得到较大提高、产品的生产节拍大大降低、生产线的产能得到显著提高。     

基于精益理念的空调卡式机的制造流程改善

针对TH公司空调卡式机生产车间,基于精益理念,以价值流图析(VSM)为平台,通过工序、物流距离、生产线布局、生产线平衡及物料工装几方面分析,并制定了改善计划,通过实施改善计划,提高了产线平衡率,缩短了物流距离,减少了周期时间和增加制造提前期。