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对副仪表板本体后安装支架的冲压工艺性进行了分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零部件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度。采用阶梯冲裁,降低了冲载力。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。 相似文献
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根据以往的设计步骤,垫片的冲裁需要多道工序,多副冲压模具才能实现,不仅增加成本而且生产效率低,本文通过设计一个能够左右级进的级进模,从而实现了一道工序,一副冲压模即实现生产的模具结构。大大提高了生产效率。 相似文献
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根据以往的设计步骤,垫片的冲裁需要多道工序,多副冲压模具才能实现,不仅增加成本而且生产效率低,本通过设计一个能够左右级进的级进模,从而实现了一道工序,一副冲压模即实现生产的模具结构。大大提高了生产效率。 相似文献
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通过分析日光灯U形钩的工艺特点,提出了冲压工艺改进的方法,将原工艺采用2副单工序模冲压生产改为一副多工位级进模进行生产。介绍了制件的排样设计、模具结构及工作过程。实践表明,该模具结构合理,能满足制件大批量生产的要求,对类似零件成形有一定的参考作用。 相似文献
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聚氨酯在复合冲模中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完 相似文献
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针对电器用叉形导电件的结构特性进行冲压成形工艺分析,设计比较了两套排样方案,最终确定采用将制件正、反颠倒放置的单排式排样。该排样方案包括冲裁、压型、弯曲、空工位、切断等12个工序,板料每前进一步距冲制两个制件,冲裁件受力均匀、材料利用率和生产率较高。异形冲裁凸模采用局部台肩定位方式,部分冲裁凸模采用上端整体、下端分体结构;凹模采用凹模镶块设计,部分冲裁工序凹模镶块设计成整体式结构;为了保证制件弯曲部分精度,制件斜角弯曲采用两道向上弯曲工序,弹顶器起到压料和卸料功能。 相似文献
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对管座、管壳的拉伸工艺进行了详细地分析,原工艺为两副连续拉伸模和一道攻螺纹工序,现改为1副连续拉伸套冲带自动攻螺纹的多工位级进模来冲压,实现了多工位级进模的自动化生产,介绍了该制件的排样设计及模具结构设计的特点,并解决了拉伸件与攻螺纹工序“整合”在一起的难题.实践证明,改进后的模具结构精简、可靠,生产出的制件质量合格、稳定性好.减少了机床的投资及工人的劳动强度,大大提高了生产效率,降低了生产成本. 相似文献
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通过对汽车灯具部件里的梅花形卡簧的冲压工艺进行分析,提出了冲孔、切边、切口、成形、拉伸、整形、切断等加工工艺,设计了排样图及模具结构,介绍了冲裁-成形级进模具的结构特点和模具主要零件的设计要点。大批量生产实践证明:该模具布局紧凑、结构合理,冲裁成形的制件质量可靠、成本降低、生产效率高,对类似制件的级进模设计具有一定的参考价值。 相似文献
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通过对充电电池挂浆层零件的冲压工艺进行分析,确定了合理的工艺方案。用一副连续冲裁模完成系列小孔的冲裁。模具结构简单,降低了模具成本。模具便于制造,维修方便。 相似文献