前车门外板工艺分析及工序数量优化方法

对汽车前门外板工序数量优化方法进行了研究,利用CAE分析软件AutoForm建立CAE分析模型,进行冲压工艺仿真模拟分析,经过多次优化分析得到最优结果。分析结果表明,水切侧减薄率过高,易产生开裂风险,需增加整形工序进行应对,从而有效地解决前门外板成形性问题。后视镜安装孔位于前门外板上,为避免翻边与侧冲孔工序干涉问题,工艺规划需5道工序完成。通过合理的工艺优化和模具结构设计,采用切整工艺和穿刀块侧冲孔模具结构,有效地减少了工序数量,由5序降为3序。利用最少工序生产制造出质量和精度合格的产品,实现了模具降本,降低了产品开发成本和周期。     

双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用

介绍了一种双层滑块及压料板带滑块在汽车侧围外板翻边模中的应用,通过对侧围外板冲压工艺及模具结构的分析,实现了侧围外板侧翻边与其他工序在同一副模具上的成形,还叙述了双侧滑块及压料板带滑块结构的工作原理,该结构降低了模具的开发成本,节省了冲压车间场地的占用面积,提高了工作效率。     

汽车翼子板冲压工艺及翻边整形模具结构设计

汽车翼子板是重要的外板覆盖件,搭接部位多,是影响整车质量的重要因素之一。介绍了通过合理的冲压工艺排布,用四工序化模具完成了翼子板的生产。详细讲述了第三工序翻边整形模具,由于总体工序数量压缩,该工序包含了修边、整形、翻边、侧冲孔、侧整形多种工艺内容,模具结构紧凑复杂。在保证汽车翼子板产品质量的前提下,通过降低工序数量,节省了模具的开发成本和生产成本。     

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。     

轿车侧围外板冲压成形工艺优化

通过分析轿车侧围外板结构特点及成形工艺过程,采用特殊的复合结构模具,通过修边与整形复合、直翻边整形与斜楔翻边复合及直翻边与斜楔冲孔复合,使轿车侧围外板冲压工序由5道减少至4道。经生产证明:优化后的冲压工艺可行,模具数量减少,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了制造成本,为类似冲压件的工艺设计提供了有益借鉴。     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

某轿车翼子板的工艺分析及设计

本文通过对某轿车翼子板的冲压工艺分析及设计,最终采用单件拉延双件生产,通过“拉延→修边冲孔→翻边侧翻边→侧冲孔侧翻边”工序完成制件的冲压成形,并介绍了各工序的工作内容及难点的解决。     

斜楔机构在汽车侧围外板翻边模中的应用

根据汽车侧围外板不同位置的翻边特点采用不同的斜楔机构成形,为解决侧翻边存在负角成形和取件问题,提出了3种新型斜楔机构,并介绍了侧围外板的冲压成形工艺和3种斜楔机构在侧围外板翻边模中的实际应用,可提高零件成形质量,降低模具开发成本。     

汽车前柱加强板冲压工艺及模具设计

以某汽车左前柱下部加强板为研究对象,根据其结构特征,设计了落料→拉伸成形→修边冲孔侧修边→翻边整形→冲孔侧冲孔修边5道工序成形,并运用Autoform有限元分析软件进行冲压成形数值模拟。依据工艺设计内容,运用UG、CATIA和AutoCAD软件,设计出了左前柱下部加强板冲压成形的5副模具。通过预压成形,制件符合各项技术指标。     

轿车翼子板成形工艺分析与模具设计北大核心CSCD

翼子板是轿车重要的外覆盖件之一,具有结构复杂、外形尺寸大、成形不易控制、表面质量要求高、材料厚度小、易产生回弹缺陷等特点。首先,分别选取翼子板零件工艺补充前后相同位置的15个典型截面进行结构分析,得到了零件典型位置的截面曲线变化情况,分析了与机舱总成、发动机盖总成、前门总成、侧围总成、前轮罩等重要位置搭接处的工艺补充面,为后续全工序设计奠定了基础。其次,根据结构分析,利用AutoForm等软件对轿车翼子板进行了工艺补充设计,确定了落料、拉延、修边-冲孔-侧修边、翻边-整形-侧翻边、侧翻边-侧冲孔-冲孔和侧翻边-侧成形6道全工序工艺过程。采用有限元模拟手段,对工艺补充后的零件进行了模拟计算,结果表明,翼子板零件的成形质量好,主体部位未出现开裂和起皱缺陷,材料的最大减薄率为24.3%,验证了工艺补充的合理性。最后根据工艺设计,重点设计了翼子板落料连续模具和拉延模具。     

汽车覆盖件双驱动双吊楔模具结构设计

利用汽车覆盖件双驱动双吊楔模具进行汽车后立柱外板的翻边侧翻边侧冲孔分离,解决制件向内侧翻边时无法正常取料放料问题,减少制件生产过程中模具频繁维修现象,提高了生产效率。     

行李箱外板浮动整形模设计

介绍了某轿车行李箱外板的翻边侧整形模设计过程,行李箱外板的侧法兰翻边上存在凹包,其翻边方向和凹包成形方向不同,常规需要2道工序分别完成翻边和凹包成形。该模具突破了传统的设计结构,在翻边机构中设置了凹包成形机构,将2个不同方向的成形复合到1道工序中,减少了模具数量,降低了冲压成本和工装成本。     

汽车翼子板四序化冲压工艺方案及翻边整形模设计

通过对汽车翼子板产品成形性及模具结构可实现性的分析,合理排布各序冲压工艺内容,并采用旋转斜楔机构有效实现了翼子板四序化生产。介绍了一种可实现四序化生产的汽车翼子板冲压工艺方案及其翻边整形模设计,重点讲述了该工艺方案中各工序的工作内容、设计要点以及两种不同形式的旋转斜楔机构的结构及工作原理。旋转斜楔机构的应用可缩短模具长宽方向上的工作行程,减小了安装空间,有利于更多的工作机构在同一副模具内安装。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高生产效率。     

气动切换侧冲孔模结构设计

介绍了一种气动切换侧冲孔结构在后轮罩内板修边冲孔侧冲孔模具上的应用,通过对后轮罩内板的冲压工艺以及模具结构分析,使用一种气动切换侧冲孔结构,在同一副模具上实现了有充电插座线束安装孔和无孔两种形式,讲解了该气动切换侧冲孔机构及其工作过程。该机构的实现大大降低了工装的开发成本,提升了零件的生产效率。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

成形汽车侧围外板工艺切换及结构设计

介绍某车型侧围外板采用新的成形工艺方案及模具切换结构,用一副模具冲压生产2种侧围外板,经生产现场验证,实现了在一副模具中车窗处废料切除与不切除的2种工作状态,切断时废料滑落顺畅,降低了模具制造成本,提高了操作安全性。     

带双压料机构的侧围外板侧整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状复杂、工序内容繁多且零件的表面质量和尺寸精度要求较高.通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种带双压料的侧整形工艺和结构,可以有效解决整形起皱和回弹,同时达到保证A面质量的目的.重点介绍了侧围整形模结构、双压料侧整形机构的设计要点及工作原理,完成了侧围外板紧凑合理的侧整形模具结构设计.实际生产表明,该侧整形模具可有效解决整形起皱、回弹难题,提高零件成形质量,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本.     

后背门外板成形方案及侧翻边斜楔结构

介绍了汽车后背门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计.运用AutoForm软件对其进行了成形分析,解决了冲击线、开裂等质量问题.根据分析结果设计出拉延工艺面.并介绍了后背门外板侧翻边模具的斜楔结构、工作原理.在侧翻边处设计侧压结构压料,翻边效果良好.     

某车型制件托架拼板“毛毛虫”国产化模具的研究和工艺分析

对V362车型制件托架拼板国产化模具进行了研究和工艺分析,使用特殊设计理念和合理布局及完善的切边冲孔思路,达到了工业化生产的基本要求。将切边等3道工序的内容合并为一道工序,减少了模具数量,并使用侧斜楔侧冲孔侧修边,方便了制件操作,从而使操作中节约了成本,提高竞争力。     

稳定杆加强板冲压工艺及模具结构优化

模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。