浅析一种汽车侧围模具冲翻一体机构

本文主要介绍了汽车车身冲压件侧围后翼处的副定位孔冲翻一体的工艺,针对侧围模具后保险杠处的强度及孔的精度要求,重点提出了一种新型冲翻一体机构在汽车侧围模具开发中的实际应用,此机构不仅可以满足高速的生产需要,又不受环境影响,还可以保证模具本体的强度,提高侧围副定位孔的精度。     

斜楔机构在汽车侧围外板翻边模中的应用

根据汽车侧围外板不同位置的翻边特点采用不同的斜楔机构成形,为解决侧翻边存在负角成形和取件问题,提出了3种新型斜楔机构,并介绍了侧围外板的冲压成形工艺和3种斜楔机构在侧围外板翻边模中的实际应用,可提高零件成形质量,降低模具开发成本。     

冲孔装置在侧围外板夹具中的应用与研究

开发了一种冲孔装置用于某汽车侧围外板焊接夹具,满足了侧围数模在设变过程中模具结构无法满足的内容.通过夹具上的定位销对板件进行孔定位,通过夹钳部位的型面夹紧装置对型面进行夹紧及定位,确保精度要求.重点描述了冲孔装置的结构及工作原理,通过汽缸、滑轨、传感器、冲孔凸凹模的结构设计,实现了设变过程中对侧围增加孔的需求.生产实际证明,该冲孔装置能有效地应用在侧围外板夹具上,满足了生产中对孔精度的要求,降低了车型工装的开发成本及设变费用,提高了生产效率.     

高温合金冲压件翻孔成形工艺改进研究

GH536高温合金具有良好的热加工性能,但其在冷成形过程中易出现加工硬化现象。使用GH536高温合金材料的高翻边孔冲压件在一般翻孔工艺成形过程中,会出现翻孔边缘开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。通过分析冲压件在一般翻孔工艺过程中产生以上问题的原因,对一般翻孔工艺进行改进,采用先拉伸再冲孔后翻孔的新工艺。使用DYNAFORM软件模拟冲压件在新工艺条件下的翻孔成形过程,并根据材料变形的特点及翻边孔的质量,确定翻孔工艺的新方案,解决高温合金材料的高翻边孔冲压件在翻孔成形过程中孔开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。     

侧围外板后鸟嘴处翻边起皱解决方法

对侧围外板后鸟嘴处起皱缺陷进行分析,根据成形过程进行工艺优化,通过模拟结果与样件进行对比,总结侧围外板后鸟嘴翻边的工艺,降低起皱缺陷产生的机率,提高生产效率。     

带双压料机构的侧围外板侧整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状复杂、工序内容繁多且零件的表面质量和尺寸精度要求较高.通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种带双压料的侧整形工艺和结构,可以有效解决整形起皱和回弹,同时达到保证A面质量的目的.重点介绍了侧围整形模结构、双压料侧整形机构的设计要点及工作原理,完成了侧围外板紧凑合理的侧整形模具结构设计.实际生产表明,该侧整形模具可有效解决整形起皱、回弹难题,提高零件成形质量,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本.     

侧围外板顶盖搭接处冲压新工艺的应用

侧围外板是白车身制造过程中的关键,探讨合理的工艺方案可以避免产品A面产生二次冲击线,减少焊接边翻边整形时起皱叠料现象,确保产品料边稳定一致,保证产品质量。     

旋转斜楔机构在汽车侧围外板翻边模中的应用

分析了汽车侧围外板的冲压成形工艺,提出了一种新的斜楔机构———旋转斜楔机构。将双向运动斜楔与旋转斜楔进行了对比,在侧围板外覆盖件翻边模具中采用旋转斜楔成形机构,大大提高了生产效率。     

双层滑块结构在汽车侧围外板模具上的应用

介绍了一种双层滑块及压料板带滑块在汽车侧围外板翻边模中的应用,通过对侧围外板冲压工艺及模具结构的分析,实现了侧围外板侧翻边与其他工序在同一副模具上的成形,还叙述了双侧滑块及压料板带滑块结构的工作原理,该结构降低了模具的开发成本,节省了冲压车间场地的占用面积,提高了工作效率。     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

汽车侧围外板侧翻边双驱动滑车斜楔机构设计

通过对汽车侧围外板结构及成形工艺进行分析,设计了一种双插刀滑车斜楔机构实现汽车侧围外板成形,该机构先后驱动不同方向的滑车,实现了零件负角翻边,并在零件完成冲压后从Z向垂直取件,解决了侧围外板成形过程中起皱与缺料现象,提高了零件成形质量,对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于短工序化的侧围外板冲压工艺与模具设计

为了减少侧围外板冲压模具工序数量,降低新车型冲压模具投资,以某SUV车型侧围外板为例,通过对产品成形性和模具结构可实现性进行分析,设计了满足短工序化的冲压工艺方案。引入多种复合模具结构和特殊斜楔,实现了侧修边与侧冲孔、侧翻边与侧冲孔、侧整形与侧翻边等不同工艺内容的同序化,从而将侧围外板冲压模具工序数量由4道工序缩短至3道工序,并完成工业化应用。实践证明,短工序化工艺方案可有效削减模具工序数量,提高生产效率,降低模具开发及后期生产成本,满足侧围外板的批量生产需求,对于汽车行业冲压模具的工序优化具有一定借鉴意义。     

电能表底座连续模设计

针对电能表底座进行了排样设计和多工位连续模设计。采用有搭边、双侧载体的排样设计,翻边前预冲工艺孔,保证翻边工位尺寸。模具选用加强型四导柱钢模架,刚度大,运作平稳;模具采用顺装结构,冲孔废料自漏料孔卸下,成品零件由顶件器顶出模具,保证制件顺利卸料而不变形;采用双侧刃定距,设计了侧刃挡块,保证送料步距和精度;双侧刃对角排布,提高了料尾材料的利用率;采用弹压卸料板卸料,确保制件平整;卸料板上安装4对小导柱与凸模固定板上安装的小导套配合形成精密导向系统,保证并提高冲压精度。生产实践证明,电能表底座连续模满足零件尺寸精度要求和生产批量要求。     

高精度翻边模的设计

<正> 洗衣机程控器的板金件上有Φ10 H8和Φ3 H8两个配合用的高精度翻过孔,一般方法设计的翻边模,达不到孔的精度要求,还需增加铰孔和抛光工序。根据拉伸试验的应力应变曲线和卸载规律(图1)设计了一套翻边模,翻出的孔达到了设计精度要求,介绍如下。 这副翻边模的设计特点是:①把翻边孔成形后的回弹量较精确地计算出来,预先附加到凸模直径上去,以补偿其回弹缩小量②     

夏利C2三厢车侧围斜楔翻边冲孔模的设计与研究

整体侧围是轿车外覆盖件中结构尺寸最大、形状最复杂、表面质量要求最高的冲压件，其成形性也比较复杂。质量的好坏会直接影响轿车的品质及外观，还有装车时的基准。同时，侧围尺寸的精度也直接影响整车的装配质量。近几年来，整体侧围要求达到Audit标准，用户要求越来越高．给结构设计带来了极大的难度。要保证生产出优质的产品，设计出好的模具是关键。     

侧围外板起皱问题分析及控制措施

结合汽车外覆盖件起皱原因,从制件结构和冲压拉深设计入手,对侧围外板常见起皱问题进行了分析,并提出了有效的应对侧围外板表面起皱的措施。通过改善制件结构及冲压拉深合理的设计,可有效提高侧围外板的成形质量,减少模具开发周期,保证整个项目的开发顺利进行。     

某车型侧围外板整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状极其复杂,工序内容繁多,且零件的表面质量和尺寸精度要求较高。本文通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种内嵌压料芯的整形工艺和结构,可有效解决内部或边角整形无法压料引起的整形起皱、回弹,同时达到保证零件形位公差的目的。重点讲述了侧围整形模结构、压料芯内嵌整形机构及工作原理。实际生产表明,该结构可有效解决整形起皱、回弹,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本。     

冲凸、冲孔、翻边复合模

<正> 图一所示是三合一工序图,材料10号钢。原工艺分冲凸成形,冲孔,冲翻边孔三道工序来完成。在冲凸成形后片子外形由于起伏成形已经变形,所以继续以外形为基准已经失去作用。用冲凸成形部位来作定位基准,它的稳定性很差,冲出的四孔对尾部的不对称度小于0.10毫米难以达到。所以四个翻边孔就达不到工序的要求。影响了成形弯     

轿车侧围外板冲压成形工艺优化

通过分析轿车侧围外板结构特点及成形工艺过程,采用特殊的复合结构模具,通过修边与整形复合、直翻边整形与斜楔翻边复合及直翻边与斜楔冲孔复合,使轿车侧围外板冲压工序由5道减少至4道。经生产证明:优化后的冲压工艺可行,模具数量减少,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了制造成本,为类似冲压件的工艺设计提供了有益借鉴。     

自攻螺纹用翻边孔的尺寸及模具参数

<正> 一、自攻螺纹用翻边孔的几何尺寸 由于翻边孔与自攻螺钉联接具有省工、省料、结构紧凑、便于装配、成本低等显著优点,因而电子产品结构件上应用翻边孔较多。目前现有的冲模设计资料上虽有关于翻边孔的几何尺寸及凸、凹模主要参数的介绍,但都是属于普通螺纹用的翻边孔,而关于自攻螺纹用的翻边孔的有关参数,尚未见到介